¿Qué es la inspección?
El ensayo ultrasónico evalúa la reflexión, en las discontinuidades y en la pared posterior, de una onda sonora de alta frecuencia introducida en el material. Es un método volumétrico: detecta defectos bajo la superficie y mide su profundidad.
¿Por qué se realiza?
El objetivo es encontrar y ubicar defectos volumétricos como grietas internas, falta de penetración, escoria y laminaciones. Es además el método más habitual para medir el espesor adelgazado por corrosión.
¿A qué equipos se aplica?
- Cordones de soldadura (a tope y en ángulo)
- Medición del espesor de pared de recipientes a presión y tuberías
- Laminaciones en productos forjados y laminados
- Discontinuidades internas en piezas fundidas
- Chapas de la envolvente de tanques de almacenamiento
Base legal e intervalo
Los END no tienen periodicidad propia; su frecuencia depende del programa de inspección al que pertenecen. En fabricación manda el alcance exigido por la norma de producto y la especificación (p. ej. un porcentaje de las soldaduras); en operación, el programa de integridad de activos o de inspección basada en riesgo.
Alcance de la inspección
- Grietas internas y grietas por fatiga
- Falta de penetración y falta de fusión
- Inclusión de escoria y porosidad
- Laminaciones y estratificación
- Espesor de pared y adelgazamiento por corrosión
- Profundidad, ubicación y tamaño de la discontinuidad
Normas relacionadas
- ISO/IEC 17020
- EN ISO 17640
- ISO 16810
- ISO 16811
- EN ISO 11666
- ISO 16809
- ISO 9712
Método y equipo
- Detector de defectos por ultrasonido (A-scan)
- Palpadores normales y angulares
- Bloques de calibración de referencia (V1, V2, etc.)
- Acoplante (líquido de contacto)
- Palpador e instrumento de medición de espesor
- Equipo de preparación de superficie
Proceso de inspección
- 1Selección del método y la técnicaSe evalúan el tipo y la ubicación de la discontinuidad buscada y las propiedades del material para elegir el método y la técnica; se elabora un procedimiento escrito.
- 2Verificación del personal y los equiposSe comprueban el nivel y la cualificación por sector industrial del operador según EN ISO 9712 y los registros de calibración de los equipos.
- 3Preparación de la superficieLa superficie a inspeccionar se prepara según el método; recubrimiento, óxido y suciedad afectan directamente a la sensibilidad.
- 4Calibración y verificación de la sensibilidadMediante bloque de referencia o probeta patrón se demuestra que el sistema detecta la discontinuidad buscada.
- 5Ejecución de la inspecciónEl barrido se realiza según el procedimiento; las indicaciones se registran y se localizan.
- 6EvaluaciónLas indicaciones se evalúan conforme a la norma de aceptación aplicable para determinar si son defectos; se dimensionan.
- 7InformesEl informe recoge conjuntamente método, técnica, equipo, calibración, hallazgos y criterio de aceptación.
No conformidades
Las indicaciones se evalúan según la altura y longitud del eco respecto a un reflector de referencia; el criterio de aceptación se determina según una norma como la EN ISO 11666 y el nivel de calidad aplicado. En la medición de espesor, el resultado se compara con el espesor mínimo de diseño.
Informe de inspección
- Organismo de inspección y nivel/sector del personal según EN ISO 9712
- Método y técnica aplicados y número del procedimiento escrito
- Pieza y soldadura examinadas, con croquis de ubicación
- Equipos, consumibles y registros de calibración
- Estado de la superficie y condiciones de inspección
- Indicaciones registradas, su ubicación y tamaño
- Norma de aceptación aplicada y resultado de la evaluación
- Decisión de aceptación / rechazo
Acreditación
El ensayo no destructivo se realiza como actividad de inspección acreditada conforme a ISO/IEC 17020. El segundo factor determinante es la cualificación del personal: el operador debe estar certificado según EN ISO 9712 para el método, el nivel y el sector industrial correspondientes. Un examen efectuado con un método fuera del alcance de ese certificado no se considera válido. EUROLAB cuenta con acreditación internacionalmente reconocida conforme a ISO/IEC 17020, otorgada por organismos firmantes del acuerdo de reconocimiento mutuo ILAC.
Alcance y habilitacionesInspecciones relacionadas
Preguntas frecuentes
¿En qué defectos es débil el UT?
Los defectos planares paralelos al haz sonoro producen un eco débil y pueden pasar desapercibidos. Los defectos muy cercanos a la superficie también pueden no detectarse debido a la «zona muerta»; para esta zona se necesitan métodos superficiales (PT/MT). En fundiciones de grano grueso y materiales austeníticos, la dispersión del sonido dificulta el método.
¿Por qué se repite la calibración en cada inspección?
La sensibilidad del instrumento se ve afectada por la temperatura, el cableado, el desgaste del palpador y el cambio de acoplante. La calibración con el bloque de referencia demuestra, para ese momento, que el sistema ve un defecto del tamaño buscado; también se verifica de nuevo al final de la inspección.
¿Cómo se elige entre UT y RT?
El UT es más sensible a los defectos planares (grieta, falta de penetración) y proporciona información de profundidad; no plantea problemas de radioprotección. El RT es mejor para defectos volumétricos (porosidad, escoria) y deja una imagen permanente. La especificación suele determinar cuál aplicar.
¿Quién puede realizar la inspección?
El personal de END se certifica según EN ISO 9712 por método, nivel (1, 2, 3) y sector industrial. El nivel 1 realiza el examen, el nivel 2 lo evalúa y redacta el informe, el nivel 3 elabora procedimientos y elige el método. Un examen efectuado en un método o sector fuera del certificado no es válido.