UT Contrôle par ultrasons — ISO 17640 / ISO 16810 / ISO 9712

Qu'est-ce que l'inspection ?

Le contrôle par ultrasons évalue la réflexion, sur les discontinuités et sur le fond, d'une onde sonore haute fréquence émise dans le matériau. C'est une méthode volumique : elle détecte les défauts sous la surface et en mesure la profondeur.

Pourquoi la réaliser ?

L'objectif est de détecter et de localiser des défauts volumiques tels que fissures internes, manque de pénétration, laitier et dédoublures. C'est aussi la méthode la plus répandue pour mesurer l'épaisseur amincie par la corrosion.

Quels équipements sont concernés ?

Cordons de soudure (soudures bout à bout et d'angle)
Mesure de l'épaisseur de paroi des appareils à pression et tuyauteries
Dédoublures dans les produits forgés et laminés
Discontinuités internes dans les pièces coulées
Tôles de robe des réservoirs de stockage

Base légale et périodicité

Le CND n'a pas de périodicité propre ; sa fréquence découle du programme d'inspection auquel il se rattache. En fabrication, c'est le taux de contrôle exigé par la norme produit et le cahier des charges (p. ex. un pourcentage donné de soudures) ; en exploitation, le programme d'intégrité des actifs ou d'inspection basée sur les risques.

Étendue de l'inspection

Fissures internes et fissures de fatigue
Manque de pénétration et manque de fusion
Inclusion de laitier et porosité
Dédoublures et feuilletage
Épaisseur de paroi et amincissement dû à la corrosion
Profondeur, position et taille de la discontinuité

Normes associées

ISO/IEC 17020
EN ISO 17640
ISO 16810
ISO 16811
EN ISO 11666
ISO 16809
ISO 9712

Méthode et équipement

Appareil de contrôle par ultrasons (A-scan)
Traducteurs normaux et à angle
Blocs de calibration de référence (V1, V2, etc.)
Couplant (liquide de contact)
Sonde et appareil de mesure d'épaisseur
Équipement de préparation de surface

Déroulement de l'inspection

1Choix de la méthode et de la techniqueLe type et la position du défaut recherché ainsi que les propriétés du matériau sont évalués pour choisir la méthode et la technique ; un mode opératoire écrit est établi.
2Vérification du personnel et des équipementsLe niveau et la qualification par secteur industriel de l'opérateur selon l'EN ISO 9712 ainsi que les enregistrements d'étalonnage des appareils sont contrôlés.
3Préparation de surfaceLa surface à contrôler est préparée selon la méthode ; revêtement, rouille et souillures influent directement sur la sensibilité.
4Étalonnage et vérification de la sensibilitéUn bloc de référence ou une éprouvette témoin sert à démontrer que le système détecte le défaut recherché.
5Réalisation du contrôleLe balayage est réalisé selon le mode opératoire ; les indications sont enregistrées et localisées.
6ÉvaluationLes indications sont évaluées au regard de la norme d'acceptation applicable pour déterminer s'il s'agit de défauts ; elles sont dimensionnées.
7RapportsMéthode, technique, équipement, étalonnage, constats et critère d'acceptation figurent ensemble dans le rapport.

Non-conformités

Les indications sont évaluées selon la hauteur et la longueur de l'écho par rapport à un réflecteur de référence ; le critère d'acceptation est déterminé selon une norme telle que l'EN ISO 11666 et le niveau de qualité appliqué. Pour la mesure d'épaisseur, le résultat est comparé à l'épaisseur minimale de conception.

Rapport d'inspection

Organisme d'inspection et niveau/secteur du personnel selon l'EN ISO 9712
Méthode et technique appliquées et numéro du mode opératoire écrit
Pièce et soudure examinées, avec croquis de localisation
Équipement, consommables et enregistrements d'étalonnage
État de surface et conditions de contrôle
Indications enregistrées, leur position et leurs dimensions
Norme d'acceptation appliquée et résultat de l'évaluation
Décision d'acceptation / de rejet

Accréditation

Le contrôle non destructif est réalisé en tant qu'activité d'inspection accréditée selon l'ISO/IEC 17020. Le second facteur déterminant est la qualification du personnel : l'opérateur doit être certifié selon l'EN ISO 9712 pour la méthode, le niveau et le secteur industriel concernés. Un contrôle effectué avec une méthode hors du périmètre de ce certificat n'est pas valable. EUROLAB dispose d'une accréditation internationalement reconnue selon l'ISO/IEC 17020, délivrée par des organismes signataires de l'accord de reconnaissance mutuelle ILAC.

Périmètre et habilitations

Inspections associées

Questions fréquentes

Pour quels défauts le UT est-il faible ?

Les défauts planaires parallèles au faisceau sonore produisent une réflexion faible et peuvent passer inaperçus. Les défauts très proches de la surface peuvent également ne pas être détectés en raison de la « zone morte » ; des méthodes de surface (PT/MT) sont nécessaires pour cette zone. Dans les fontes à gros grains et les matériaux austénitiques, la diffusion du son complique la méthode.

Pourquoi la calibration est-elle répétée à chaque inspection ?

La sensibilité de l'appareil est influencée par la température, le câblage, l'usure du traducteur et le changement de couplant. La calibration avec le bloc de référence prouve, pour ce moment, que le système voit un défaut de la taille recherchée ; elle est également revérifiée à la fin de l'inspection.

Comment choisit-on entre UT et RT ?

L'UT est plus sensible aux défauts planaires (fissure, manque de pénétration) et fournit une information de profondeur ; il n'y a pas de problème de radioprotection. Le RT est meilleur pour les défauts volumiques (porosité, laitier) et laisse une image permanente. La spécification détermine le plus souvent laquelle appliquer.

Qui peut réaliser l'inspection ?

Le personnel CND est certifié selon l'EN ISO 9712 par méthode, niveau (1, 2, 3) et secteur industriel. Le niveau 1 réalise le contrôle, le niveau 2 l'évalue et rédige le rapport, le niveau 3 établit les procédures et choisit la méthode. Un contrôle réalisé dans une méthode ou un secteur hors certificat n'est pas valable.

UT ultrasons