UT Ultraschallprüfung

Die Ultraschallprüfung bewertet die Reflexion einer in den Werkstoff eingeschallten hochfrequenten Schallwelle an Unregelmäßigkeiten und an der Rückwand. Sie ist ein volumetrisches Verfahren: Sie findet Fehler unter der Oberfläche und misst deren Tiefe.

Ziel ist, volumetrische Fehler wie Innenrisse, ungenügende Durchschweißung, Schlacke und Dopplungen zu finden und zu orten. Zudem ist es das gängigste Verfahren zur Messung korrosionsbedingt verringerter Wanddicken.

• Schweißnähte (Stumpf- und Kehlnähte)
• Wanddickenmessung an Druckbehältern und Rohren
• Dopplungen in Schmiede- und Walzprodukten
• Innere Unstetigkeiten in Gussteilen
• Mantelbleche von Lagerbehältern

Die ZfP hat keine eigene Frist; ihre Häufigkeit ergibt sich aus dem Prüfprogramm, dem sie dient. In der Fertigung bestimmt der von Produktnorm und Spezifikation geforderte Prüfumfang (z. B. ein bestimmter Prozentsatz der Schweißnähte), im Betrieb das Asset-Integrity- bzw. risikobasierte Prüfprogramm.

• Innere Risse und Ermüdungsrisse
• Bindefehler und mangelnde Verschmelzung
• Schlackeneinschluss und Poren
• Dopplungen und Schichtung
• Wanddicke und korrosionsbedingte Ausdünnung
• Tiefe, Lage und Größe der Unstetigkeit

• ISO/IEC 17020
• EN ISO 17640
• ISO 16810
• ISO 16811
• EN ISO 11666
• ISO 16809
• ISO 9712

• Ultraschallprüfgerät (A-Bild)
• Senkrecht- und Winkelprüfköpfe
• Referenz-Kalibrierblöcke (V1, V2 usw.)
• Koppelmittel
• Dickenmessprüfkopf und -gerät
• Oberflächenvorbereitungsausrüstung

1. 1Auswahl von Verfahren und TechnikArt und Lage der gesuchten Unregelmäßigkeit sowie die Werkstoffeigenschaften werden bewertet, um Verfahren und Technik festzulegen; eine schriftliche Prüfanweisung wird erstellt.
2. 2Verifizierung von Personal und AusrüstungStufe und Industriesektor-Qualifikation des Prüfers nach EN ISO 9712 sowie die Kalibrierunterlagen der Geräte werden kontrolliert.
3. 3OberflächenvorbereitungDie Prüffläche wird verfahrensgerecht vorbereitet; Beschichtung, Rost und Verschmutzung beeinflussen die Empfindlichkeit unmittelbar.
4. 4Kalibrierung und EmpfindlichkeitsnachweisMit Vergleichskörper oder Kontrollprobe wird nachgewiesen, dass das System die gesuchte Unregelmäßigkeit anzeigt.
5. 5Durchführung der PrüfungDie Abtastung erfolgt nach Prüfanweisung; Anzeigen werden aufgezeichnet und lokalisiert.
6. 6BewertungAnzeigen werden nach der geltenden Abnahmenorm daraufhin bewertet, ob es sich um Fehler handelt; sie werden ausgemessen.
7. 7BerichterstattungVerfahren, Technik, Ausrüstung, Kalibrierung, Befunde und Abnahmekriterium werden im Bericht gemeinsam ausgewiesen.

Anzeigen werden anhand der Echohöhe und -länge im Vergleich zu einem Referenzreflektor bewertet; das Abnahmekriterium richtet sich nach einer Norm wie EN ISO 11666 und dem angewandten Qualitätsniveau. Bei der Dickenmessung wird das Ergebnis mit der Auslegungsmindestdicke verglichen.

• Inspektionsstelle sowie Stufe und Sektor des Personals nach EN ISO 9712
• Angewandtes Verfahren, Technik und Nummer der schriftlichen Prüfanweisung
• Geprüftes Bauteil, Schweißnaht und Lageskizze
• Ausrüstung, Verbrauchsmaterial und Kalibriernachweise
• Oberflächenzustand und Prüfbedingungen
• Aufgezeichnete Anzeigen, deren Lage und Abmessungen
• Angewandte Abnahmenorm und Bewertungsergebnis
• Annahme-/Ablehnungsentscheidung

Die zerstörungsfreie Prüfung wird als akkreditierte Inspektionstätigkeit nach ISO/IEC 17020 durchgeführt. Zweiter bestimmender Faktor ist die Personalqualifikation: Der Prüfer muss nach EN ISO 9712 für Verfahren, Stufe und Industriesektor zertifiziert sein. Eine Prüfung mit einem Verfahren außerhalb dieses Zertifikatsumfangs gilt nicht. EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung nach ISO/IEC 17020, erteilt von Akkreditierungsstellen, die Unterzeichner der ILAC-Vereinbarung zur gegenseitigen Anerkennung sind.

• VT Sichtprüfung
• PT Eindringprüfung
• MT Magnetpulverprüfung
• RT Durchstrahlungsprüfung
• ET Wirbelstromprüfung
• PAUT
• TOFD
• Leak Testing