Leak Testing

Die Dichtheitsprüfung weist die Dichtheit eines geschlossenen Systems nach. Das Verfahren richtet sich nach der geforderten Nachweisgrenze: Die Blasenmethode findet vergleichsweise große Lecks, das Helium-Massenspektrometer misst sehr kleine.

Ziel ist, Medienverluste, Umweltbelastung und die Freisetzung gefährlicher Stoffe zu verhindern und die Funktion von Vakuum- und Drucksystemen sicherzustellen.

• Druckbehälter und Rohrleitungen
• Wärmetauscher und Kondensatoren
• Lagerbehälter und Erdtanks
• Vakuumsysteme
• Kälteanlagen und Gassysteme

Die ZfP hat keine eigene Frist; ihre Häufigkeit ergibt sich aus dem Prüfprogramm, dem sie dient. In der Fertigung bestimmt der von Produktnorm und Spezifikation geforderte Prüfumfang (z. B. ein bestimmter Prozentsatz der Schweißnähte), im Betrieb das Asset-Integrity- bzw. risikobasierte Prüfprogramm.

• Dichtheit an Schweißnähten und Verbindungsstellen
• Dichtheit von Flanschen, Dichtungen und Ventilen
• Messung der gesamten Systemleckrate
• Bestimmung der Leckstelle
• Überwachung des Druckabfalls

• ISO/IEC 17020
• EN 1779
• ISO 20485
• ISO 20484
• EN 13184
• ASME BPVC Section V
• ISO 9712

• Helium-Massenspektrometer-Lecksuchgerät
• Blasen-(Schaum-)Lösung und Vakuumkasten
• Druckabfall-Messstand und kalibrierte Manometer
• Prüfgas-Misch- und Zuführausrüstung
• Ultraschall-Leckdetektor
• Kalibrierte Leckstandards

1. 1Auswahl von Verfahren und TechnikArt und Lage der gesuchten Unregelmäßigkeit sowie die Werkstoffeigenschaften werden bewertet, um Verfahren und Technik festzulegen; eine schriftliche Prüfanweisung wird erstellt.
2. 2Verifizierung von Personal und AusrüstungStufe und Industriesektor-Qualifikation des Prüfers nach EN ISO 9712 sowie die Kalibrierunterlagen der Geräte werden kontrolliert.
3. 3OberflächenvorbereitungDie Prüffläche wird verfahrensgerecht vorbereitet; Beschichtung, Rost und Verschmutzung beeinflussen die Empfindlichkeit unmittelbar.
4. 4Kalibrierung und EmpfindlichkeitsnachweisMit Vergleichskörper oder Kontrollprobe wird nachgewiesen, dass das System die gesuchte Unregelmäßigkeit anzeigt.
5. 5Durchführung der PrüfungDie Abtastung erfolgt nach Prüfanweisung; Anzeigen werden aufgezeichnet und lokalisiert.
6. 6BewertungAnzeigen werden nach der geltenden Abnahmenorm daraufhin bewertet, ob es sich um Fehler handelt; sie werden ausgemessen.
7. 7BerichterstattungVerfahren, Technik, Ausrüstung, Kalibrierung, Befunde und Abnahmekriterium werden im Bericht gemeinsam ausgewiesen.

Das Abnahmekriterium ist die maximal zulässige Leckrate des Systems und wird in der Spezifikation festgelegt. Beim Blasenverfahren lautet die Abnahme meist 'keine Blasenbildung sichtbar'; beim Massenspektrometerverfahren wird ein numerischer Leckratengrenzwert angewendet.

• Inspektionsstelle sowie Stufe und Sektor des Personals nach EN ISO 9712
• Angewandtes Verfahren, Technik und Nummer der schriftlichen Prüfanweisung
• Geprüftes Bauteil, Schweißnaht und Lageskizze
• Ausrüstung, Verbrauchsmaterial und Kalibriernachweise
• Oberflächenzustand und Prüfbedingungen
• Aufgezeichnete Anzeigen, deren Lage und Abmessungen
• Angewandte Abnahmenorm und Bewertungsergebnis
• Annahme-/Ablehnungsentscheidung

Die zerstörungsfreie Prüfung wird als akkreditierte Inspektionstätigkeit nach ISO/IEC 17020 durchgeführt. Zweiter bestimmender Faktor ist die Personalqualifikation: Der Prüfer muss nach EN ISO 9712 für Verfahren, Stufe und Industriesektor zertifiziert sein. Eine Prüfung mit einem Verfahren außerhalb dieses Zertifikatsumfangs gilt nicht. EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung nach ISO/IEC 17020, erteilt von Akkreditierungsstellen, die Unterzeichner der ILAC-Vereinbarung zur gegenseitigen Anerkennung sind.

• VT Sichtprüfung
• PT Eindringprüfung
• MT Magnetpulverprüfung
• UT Ultraschallprüfung
• RT Durchstrahlungsprüfung
• ET Wirbelstromprüfung
• PAUT
• TOFD