Härtemessung

Die Härtemessung vor Ort bestimmt die Härte mit tragbaren Geräten, ohne das Bauteil zu schädigen bzw. nur mit sehr kleinem Eindruck. Anders als die Laborprüfung ist sie am vorhandenen Bauteil ohne Probenentnahme anwendbar.

Ziel ist nachzuweisen, dass der Werkstoff im erwarteten Wärmebehandlungszustand ist, zu prüfen, ob in Naht und Wärmeeinflusszone Aufhärtung vorliegt, und im Betrieb eingetretene Werkstoffveränderungen zu erkennen.

• Schweißnähte und Wärmeeinflusszone
• Bauteile von Druckgeräten und Rohrleitungen
• Bestätigung nach der Wärmebehandlung
• Große Guss- und Schmiedeteile
• Bauteile mit Verdacht auf Betriebsschaden

Die ZfP hat keine eigene Frist; ihre Häufigkeit ergibt sich aus dem Prüfprogramm, dem sie dient. In der Fertigung bestimmt der von Produktnorm und Spezifikation geforderte Prüfumfang (z. B. ein bestimmter Prozentsatz der Schweißnähte), im Betrieb das Asset-Integrity- bzw. risikobasierte Prüfprogramm.

• Grundwerkstoffhärte
• Härte von Schweißgut und Wärmeeinflusszone
• Bestätigung der Wirksamkeit der Wärmebehandlung nach dem Schweißen
• Härteverteilung und lokal aufgehärtete Bereiche
• Einhaltung der Härtegrenzwerte der Spezifikation

• ISO/IEC 17020
• ISO 16859-Reihe
• ASTM A956
• ASTM A1038
• ISO 6506
• ISO 6507
• NACE MR0175

• Tragbares Härteprüfgerät (Leeb-/UCI-Verfahren)
• Zertifizierte Härtereferenzblöcke
• Oberflächenvorbereitungsausrüstung (Schleifen, Polieren)
• Kalibrierverifikationsvorrichtung

1. 1Auswahl von Verfahren und TechnikArt und Lage der gesuchten Unregelmäßigkeit sowie die Werkstoffeigenschaften werden bewertet, um Verfahren und Technik festzulegen; eine schriftliche Prüfanweisung wird erstellt.
2. 2Verifizierung von Personal und AusrüstungStufe und Industriesektor-Qualifikation des Prüfers nach EN ISO 9712 sowie die Kalibrierunterlagen der Geräte werden kontrolliert.
3. 3OberflächenvorbereitungDie Prüffläche wird verfahrensgerecht vorbereitet; Beschichtung, Rost und Verschmutzung beeinflussen die Empfindlichkeit unmittelbar.
4. 4Kalibrierung und EmpfindlichkeitsnachweisMit Vergleichskörper oder Kontrollprobe wird nachgewiesen, dass das System die gesuchte Unregelmäßigkeit anzeigt.
5. 5Durchführung der PrüfungDie Abtastung erfolgt nach Prüfanweisung; Anzeigen werden aufgezeichnet und lokalisiert.
6. 6BewertungAnzeigen werden nach der geltenden Abnahmenorm daraufhin bewertet, ob es sich um Fehler handelt; sie werden ausgemessen.
7. 7BerichterstattungVerfahren, Technik, Ausrüstung, Kalibrierung, Befunde und Abnahmekriterium werden im Bericht gemeinsam ausgewiesen.

Die gemessene Härte wird mit dem von der Werkstoffnorm oder Betriebsspezifikation vorgeschriebenen Höchstwert verglichen. NACE MR0175 legt beispielsweise Höchsthärtegrenzen für Sauergas-Einsatz fest; eine Überschreitung dieses Grenzwerts bedeutet ein Risiko für Spannungsrisskorrosion und kann eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen erforderlich machen.

• Inspektionsstelle sowie Stufe und Sektor des Personals nach EN ISO 9712
• Angewandtes Verfahren, Technik und Nummer der schriftlichen Prüfanweisung
• Geprüftes Bauteil, Schweißnaht und Lageskizze
• Ausrüstung, Verbrauchsmaterial und Kalibriernachweise
• Oberflächenzustand und Prüfbedingungen
• Aufgezeichnete Anzeigen, deren Lage und Abmessungen
• Angewandte Abnahmenorm und Bewertungsergebnis
• Annahme-/Ablehnungsentscheidung

Die zerstörungsfreie Prüfung wird als akkreditierte Inspektionstätigkeit nach ISO/IEC 17020 durchgeführt. Zweiter bestimmender Faktor ist die Personalqualifikation: Der Prüfer muss nach EN ISO 9712 für Verfahren, Stufe und Industriesektor zertifiziert sein. Eine Prüfung mit einem Verfahren außerhalb dieses Zertifikatsumfangs gilt nicht. EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung nach ISO/IEC 17020, erteilt von Akkreditierungsstellen, die Unterzeichner der ILAC-Vereinbarung zur gegenseitigen Anerkennung sind.

• VT Sichtprüfung
• PT Eindringprüfung
• MT Magnetpulverprüfung
• UT Ultraschallprüfung
• RT Durchstrahlungsprüfung
• ET Wirbelstromprüfung
• PAUT
• TOFD