Holiday Detection

Die Porenprüfung weist Poren, Dünnstellen und Fehlstellen in einer isolierenden Schutzbeschichtung elektrisch nach. An der Beschichtungsoberfläche wird eine Spannung angelegt; an einer Fehlstelle erreicht der Strom das Metall und das Gerät gibt ein akustisches oder optisches Signal.

Ziel ist, Fehlstellen, die den Korrosionsschutz der Beschichtung aufheben, vor der Inbetriebnahme zu finden. Eine einzige millimetergroße Pore setzt die Schutzwirkung des gesamten Systems an dieser Stelle auf null und löst beschleunigte Korrosion aus.

• Außenbeschichtungen von Rohrleitungen
• Innen- und Außenbeschichtungen für Lagertanks
• Anstriche von Schiffen und Meeresbauwerken
• Betonschutzbeschichtungen
• Chemisch beständige Auskleidungen

Die ZfP hat keine eigene Frist; ihre Häufigkeit ergibt sich aus dem Prüfprogramm, dem sie dient. In der Fertigung bestimmt der von Produktnorm und Spezifikation geforderte Prüfumfang (z. B. ein bestimmter Prozentsatz der Schweißnähte), im Betrieb das Asset-Integrity- bzw. risikobasierte Prüfprogramm.

• Nicht sichtbare Löcher (Pinholes) in der Beschichtung
• Dünne Beschichtungsbereiche
• Beschichtungsdurchgängigkeit an Schweißnähten und Ecken
• Beschichtungsintegrität an Reparaturstellen
• Bewertung zusammen mit der Schichtdicke

• ISO/IEC 17020
• ASTM D5162
• ASTM G62
• NACE SP0188
• ISO 2746
• ISO 29601

• Niederspannungs-(Nassschwamm-)Holiday-Detektor
• Hochspannungs-(Funken-)Holiday-Detektor
• Schichtdickenmessgerät
• Kalibrier- und Verifikationsvorrichtung
• Erdungsanschlussausrüstung

1. 1Auswahl von Verfahren und TechnikArt und Lage der gesuchten Unregelmäßigkeit sowie die Werkstoffeigenschaften werden bewertet, um Verfahren und Technik festzulegen; eine schriftliche Prüfanweisung wird erstellt.
2. 2Verifizierung von Personal und AusrüstungStufe und Industriesektor-Qualifikation des Prüfers nach EN ISO 9712 sowie die Kalibrierunterlagen der Geräte werden kontrolliert.
3. 3OberflächenvorbereitungDie Prüffläche wird verfahrensgerecht vorbereitet; Beschichtung, Rost und Verschmutzung beeinflussen die Empfindlichkeit unmittelbar.
4. 4Kalibrierung und EmpfindlichkeitsnachweisMit Vergleichskörper oder Kontrollprobe wird nachgewiesen, dass das System die gesuchte Unregelmäßigkeit anzeigt.
5. 5Durchführung der PrüfungDie Abtastung erfolgt nach Prüfanweisung; Anzeigen werden aufgezeichnet und lokalisiert.
6. 6BewertungAnzeigen werden nach der geltenden Abnahmenorm daraufhin bewertet, ob es sich um Fehler handelt; sie werden ausgemessen.
7. 7BerichterstattungVerfahren, Technik, Ausrüstung, Kalibrierung, Befunde und Abnahmekriterium werden im Bericht gemeinsam ausgewiesen.

Jede festgestellte Unstetigkeit wird markiert, dokumentiert und gemäß der Beschichtungsspezifikation ausgebessert. Nach der Ausbesserung wird der Bereich erneut geprüft. Das Abnahmekriterium lautet meist 'keine Unstetigkeit festgestellt'.

• Inspektionsstelle sowie Stufe und Sektor des Personals nach EN ISO 9712
• Angewandtes Verfahren, Technik und Nummer der schriftlichen Prüfanweisung
• Geprüftes Bauteil, Schweißnaht und Lageskizze
• Ausrüstung, Verbrauchsmaterial und Kalibriernachweise
• Oberflächenzustand und Prüfbedingungen
• Aufgezeichnete Anzeigen, deren Lage und Abmessungen
• Angewandte Abnahmenorm und Bewertungsergebnis
• Annahme-/Ablehnungsentscheidung

Die zerstörungsfreie Prüfung wird als akkreditierte Inspektionstätigkeit nach ISO/IEC 17020 durchgeführt. Zweiter bestimmender Faktor ist die Personalqualifikation: Der Prüfer muss nach EN ISO 9712 für Verfahren, Stufe und Industriesektor zertifiziert sein. Eine Prüfung mit einem Verfahren außerhalb dieses Zertifikatsumfangs gilt nicht. EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung nach ISO/IEC 17020, erteilt von Akkreditierungsstellen, die Unterzeichner der ILAC-Vereinbarung zur gegenseitigen Anerkennung sind.

• VT Sichtprüfung
• PT Eindringprüfung
• MT Magnetpulverprüfung
• UT Ultraschallprüfung
• RT Durchstrahlungsprüfung
• ET Wirbelstromprüfung
• PAUT
• TOFD