Acoustic Emission

Die Schallemissionsprüfung horcht mit Sensoren auf der Oberfläche die Spannungswellen ab, die im Werkstoff bei Rissfortschritt oder plastischer Verformung frei werden. Darin liegt der grundlegende Unterschied zu anderen ZfP-Verfahren: Sie sucht den Fehler nicht, sie wartet, bis er sich meldet.

Ziel ist, die gesamte Struktur in einem Durchgang zu überwachen, um AKTIVE (wachsende) Fehler zu erkennen und kritische Bereiche einzugrenzen. Anschließend werden auf diese Bereiche fokussiert UT oder andere Verfahren eingesetzt.

• Druckbehälter und Reaktoren
• Lagerbehälter (Bodenleckage- und Korrosionsüberwachung)
• Rohrleitungen
• Composite-Druckbehälter und Flaschen
• Kran- und Brückenbauwerke

Die ZfP hat keine eigene Frist; ihre Häufigkeit ergibt sich aus dem Prüfprogramm, dem sie dient. In der Fertigung bestimmt der von Produktnorm und Spezifikation geforderte Prüfumfang (z. B. ein bestimmter Prozentsatz der Schweißnähte), im Betrieb das Asset-Integrity- bzw. risikobasierte Prüfprogramm.

• Aktive Rissausbreitung
• Aktive Korrosion und Bodenleckage
• Plastische Verformung und strukturelle Beanspruchung
• Leckagebedingte akustische Signale
• Aktive Unstetigkeiten in Schweißbereichen

• ISO/IEC 17020
• ISO 18211
• EN 14584
• EN 15495
• ISO 16148
• ISO 9712

• Mehrkanaliges Schallemissionssystem
• Piezoelektrische AE-Sensoren und Vorverstärker
• Sensorkoppelmittel und Montagehalterungen
• Belastungs-/Druckbeaufschlagungsvorrichtung
• Ortungs- und Analysesoftware
• Bleistiftminenbruch-(Hsu-Nielsen)-Quelle — Systemüberprüfung

1. 1Auswahl von Verfahren und TechnikArt und Lage der gesuchten Unregelmäßigkeit sowie die Werkstoffeigenschaften werden bewertet, um Verfahren und Technik festzulegen; eine schriftliche Prüfanweisung wird erstellt.
2. 2Verifizierung von Personal und AusrüstungStufe und Industriesektor-Qualifikation des Prüfers nach EN ISO 9712 sowie die Kalibrierunterlagen der Geräte werden kontrolliert.
3. 3OberflächenvorbereitungDie Prüffläche wird verfahrensgerecht vorbereitet; Beschichtung, Rost und Verschmutzung beeinflussen die Empfindlichkeit unmittelbar.
4. 4Kalibrierung und EmpfindlichkeitsnachweisMit Vergleichskörper oder Kontrollprobe wird nachgewiesen, dass das System die gesuchte Unregelmäßigkeit anzeigt.
5. 5Durchführung der PrüfungDie Abtastung erfolgt nach Prüfanweisung; Anzeigen werden aufgezeichnet und lokalisiert.
6. 6BewertungAnzeigen werden nach der geltenden Abnahmenorm daraufhin bewertet, ob es sich um Fehler handelt; sie werden ausgemessen.
7. 7BerichterstattungVerfahren, Technik, Ausrüstung, Kalibrierung, Befunde und Abnahmekriterium werden im Bericht gemeinsam ausgewiesen.

Signale werden anhand von Amplitude, Zählrate, Energie und Ortsinformation bewertet, und Quellbereiche werden eingestuft. AE allein liefert keine Fehlergröße; als aktiv befundene Bereiche werden mit einem zweiten Verfahren (meist UT) bestätigt.

• Inspektionsstelle sowie Stufe und Sektor des Personals nach EN ISO 9712
• Angewandtes Verfahren, Technik und Nummer der schriftlichen Prüfanweisung
• Geprüftes Bauteil, Schweißnaht und Lageskizze
• Ausrüstung, Verbrauchsmaterial und Kalibriernachweise
• Oberflächenzustand und Prüfbedingungen
• Aufgezeichnete Anzeigen, deren Lage und Abmessungen
• Angewandte Abnahmenorm und Bewertungsergebnis
• Annahme-/Ablehnungsentscheidung

Die zerstörungsfreie Prüfung wird als akkreditierte Inspektionstätigkeit nach ISO/IEC 17020 durchgeführt. Zweiter bestimmender Faktor ist die Personalqualifikation: Der Prüfer muss nach EN ISO 9712 für Verfahren, Stufe und Industriesektor zertifiziert sein. Eine Prüfung mit einem Verfahren außerhalb dieses Zertifikatsumfangs gilt nicht. EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung nach ISO/IEC 17020, erteilt von Akkreditierungsstellen, die Unterzeichner der ILAC-Vereinbarung zur gegenseitigen Anerkennung sind.

• VT Sichtprüfung
• PT Eindringprüfung
• MT Magnetpulverprüfung
• UT Ultraschallprüfung
• RT Durchstrahlungsprüfung
• ET Wirbelstromprüfung
• PAUT
• TOFD