Acoustic Emission

L'esame per emissione acustica ascolta, con sensori posti in superficie, le onde di tensione liberate nel materiale durante l'avanzamento di una cricca o la deformazione plastica. È questa la differenza fondamentale: non cerca il difetto, attende che il difetto si manifesti.

L'obiettivo è monitorare l'intera struttura in un'unica volta per individuare difetti ATTIVI (in crescita) e localizzare le zone critiche. Successivamente si applicano UT o altri metodi mirati a tali zone.

• Recipienti a pressione e reattori
• Serbatoi di stoccaggio (monitoraggio perdite di fondo e corrosione)
• Tubazioni
• Recipienti a pressione compositi e bombole
• Strutture di gru e ponti

I CND non hanno una periodicità propria; la frequenza discende dal programma di ispezione cui afferiscono. In fabbricazione determina l'estensione richiesta da norma di prodotto e capitolato (p. es. una percentuale dei cordoni); in esercizio, il programma di integrità degli asset o di ispezione basata sul rischio.

• Propagazione attiva della cricca
• Corrosione attiva e perdita di fondo
• Deformazione plastica e sollecitazione strutturale
• Segnali acustici dovuti a perdite
• Discontinuità attive nelle zone di saldatura

• ISO/IEC17020
• ISO 18211
• EN 14584
• EN 15495
• ISO 16148
• ISO 9712

• Sistema di emissione acustica multicanale
• Sensori EA piezoelettrici e preamplificatori
• Accoppiante del sensore e supporti di montaggio
• Dispositivo di carico/pressurizzazione
• Software di localizzazione e analisi
• Sorgente di rottura mina di matita (Hsu-Nielsen) — verifica del sistema

1. 1Scelta del metodo e della tecnicaSi valutano tipo e posizione del difetto ricercato e le proprietà del materiale per definire metodo e tecnica; si redige una procedura scritta.
2. 2Verifica di personale e attrezzatureSi controllano livello e qualifica di settore dell'operatore secondo EN ISO 9712 e le registrazioni di taratura delle apparecchiature.
3. 3Preparazione della superficieLa superficie da esaminare è preparata secondo il metodo; rivestimento, ruggine e contaminazione incidono direttamente sulla sensibilità.
4. 4Taratura e verifica della sensibilitàCon blocco di riferimento o campione di controllo si dimostra che il sistema rileva il difetto ricercato.
5. 5Esecuzione dell'ispezioneLa scansione è eseguita secondo procedura; le indicazioni sono registrate e localizzate.
6. 6ValutazioneLe indicazioni sono valutate secondo la norma di accettazione applicabile per stabilire se costituiscono difetti; ne viene misurata l'estensione.
7. 7SegnalazioneMetodo, tecnica, attrezzatura, taratura, rilievi e criterio di accettazione sono riportati insieme.

I segnali vengono valutati in base ad ampiezza, conteggio, energia e informazioni di posizione, e le zone sorgente vengono classificate. L'AE da sola non fornisce la dimensione del difetto; le zone risultate attive vengono verificate con un secondo metodo (generalmente UT).

• Organismo di ispezione e livello/settore del personale secondo EN ISO 9712
• Metodo e tecnica applicati e numero della procedura scritta
• Pezzo e cordone esaminati, con schizzo di posizione
• Attrezzature, materiali di consumo e registrazioni di taratura
• Stato della superficie e condizioni di esame
• Indicazioni registrate, posizione e dimensioni
• Norma di accettazione applicata ed esito della valutazione
• Decisione di accettazione / rifiuto

Il controllo non distruttivo è svolto come attività di ispezione accreditata secondo ISO/IEC 17020. Il secondo fattore determinante è la qualifica del personale: l'operatore deve essere certificato secondo EN ISO 9712 per metodo, livello e settore industriale. Un esame eseguito con un metodo fuori dallo scopo di tale certificato non è valido. EUROLAB dispone di un accreditamento riconosciuto a livello internazionale secondo ISO/IEC 17020, rilasciato da enti firmatari dell'accordo di mutuo riconoscimento ILAC.

• VT esame visivo
• PT liquidi penetranti
• MT particelle magnetiche
• UT ultrasuoni
• RT radiografia
• ET correnti indotte
• PAUT
• TOFD