بازرسی چیست؟
اندازه‌گیری سختی در محل یعنی تعیین سختی با دستگاه‌های قابل حمل، بدون آسیب به قطعه یا با اثری بسیار کوچک. تفاوت آن با آزمون سختی آزمایشگاهی این است که بدون بریدن نمونه، روی سازه موجود قابل اجراست.
چرا انجام می‌شود؟
هدف، تأیید قرار داشتن ماده در وضعیت عملیات حرارتی مورد انتظار، کنترل سخت‌شدن بیش از حد در جوش و ناحیه متأثر از حرارت، و تشخیص تغییرات ماده در حین بهره‌برداری است.
بر چه تجهیزاتی اعمال می‌شود؟
- درزهای جوش و منطقه متأثر از حرارت
- اجزای تجهیزات تحت فشار و خط لوله
- تأیید پس از عملیات حرارتی
- قطعات بزرگ ریخته‌گری‌شده و آهنگری‌شده
- اجزای مشکوک به آسیب سرویس
مبنای قانونی و دوره
آزمون غیرمخرب دوره مستقلی ندارد؛ تواتر آن تابع برنامه بازرسی مربوطه است. در ساخت، نسبت بازرسی مقرر در استاندارد محصول و مشخصات فنی (مثلاً درصدی از جوش‌ها) و در بهره‌برداری، برنامه یکپارچگی دارایی یا بازرسی مبتنی بر ریسک تعیین‌کننده است.
دامنه بازرسی
- سختی ماده پایه
- سختی فلز جوش و منطقه متأثر از حرارت
- تأیید اثربخشی عملیات حرارتی پس از جوش
- توزیع سختی و نواحی سخت‌شدگی موضعی
- انطباق با حدود سختی شرط‌نامه
استانداردهای مرتبط
- ISO/IEC 17020
- سری ISO 16859
- ASTM A956
- ASTM A1038
- ISO 6506
- ISO 6507
- NACE MR0175
روش و تجهیزات
- سختی‌سنج قابل‌حمل (روش Leeb / UCI)
- بلوک‌های مرجع سختی گواهی‌شده
- تجهیزات آماده‌سازی سطح (سنگ‌زنی، صیقل‌کاری)
- دستگاه تأیید کالیبراسیون
فرآیند بازرسی
- 1انتخاب روش و تکنیکنوع و موقعیت عیب مورد جست‌وجو و خواص ماده ارزیابی و روش و تکنیک مناسب تعیین و دستورالعمل مکتوب تهیه می‌شود.
- 2احراز صلاحیت پرسنل و تجهیزاتسطح و صلاحیت بخش صنعتی پرسنل بر پایه EN ISO 9712 و سوابق کالیبراسیون دستگاه‌ها کنترل می‌شود.
- 3آماده‌سازی سطحسطح مورد بازرسی متناسب با روش آماده می‌شود؛ پوشش، زنگ و آلودگی مستقیماً بر حساسیت روش اثر می‌گذارد.
- 4کالیبراسیون و تأیید حساسیتبا بلوک مرجع یا نمونه شاهد نشان داده می‌شود که سامانه عیب مورد نظر را تشخیص می‌دهد.
- 5اجرای بازرسیپویش طبق دستورالعمل انجام و نشانه‌ها (ایندیکیشن) ثبت و مکان‌یابی می‌شود.
- 6ارزیابینشانه‌ها بر پایه استاندارد پذیرش مربوطه از نظر عیب‌بودن ارزیابی و اندازه‌گذاری می‌شود.
- 7گزارش دهیروش، تکنیک، تجهیزات، کالیبراسیون، یافته‌ها و معیار پذیرش به‌صورت یکجا در گزارش ارائه می‌شود.
عدم انطباق‌ها
سختی اندازه‌گیری‌شده با حداکثر مقدار تعیین‌شده در استاندارد ماده یا شرط‌نامه سرویس مقایسه می‌شود. برای مثال، NACE MR0175 حدود حداکثر سختی برای سرویس ترش (sour service) را تعریف می‌کند؛ تجاوز از این حد به معنای خطر ترک‌خوردگی خوردگی تنشی است و ممکن است نیازمند عملیات حرارتی پس از جوش باشد.
گزارش بازرسی
- نهاد بازرسی و سطح/بخش صنعتی پرسنل بر پایه EN ISO 9712
- روش و تکنیک اعمال‌شده و شماره دستورالعمل مکتوب
- قطعه و درز جوش بازرسی‌شده و کروکی موقعیت
- تجهیزات، مواد مصرفی و سوابق کالیبراسیون
- وضعیت سطح و شرایط بازرسی
- نشانه‌های ثبت‌شده، موقعیت و ابعاد آن‌ها
- استاندارد پذیرش اعمال‌شده و نتیجه ارزیابی
- تصمیم پذیرش / رد
تأیید صلاحیت
آزمون غیرمخرب به‌عنوان فعالیت بازرسی تأییدصلاحیت‌شده در چارچوب ISO/IEC 17020 اجرا می‌شود. عامل تعیین‌کننده دوم، صلاحیت پرسنل است: بازرس باید بر پایه EN ISO 9712 در روش، سطح و بخش صنعتی مربوطه گواهی داشته باشد. بازرسی با روشی خارج از دامنه آن گواهی معتبر نیست. EUROLAB دارای تأیید صلاحیت بین‌المللی بر پایه ISO/IEC 17020 از نهادهای عضو توافق‌نامه شناسایی متقابل ILAC است.
دامنه و اختیاراتبازرسیهای مرتبط
پرسش‌های متداول
آیا اندازه‌گیری میدانی به‌اندازه اندازه‌گیری آزمایشگاهی قابل‌اعتماد است؟
در صورت اجرای صحیح قابل‌اعتماد است، اما محدودیت دارد. روش‌های قابل‌حمل به آماده‌سازی سطح و جرم و صلبیت قطعه حساس‌اند؛ در قطعات نازک یا سبک نتیجه نادرست می‌دهند. به همین دلیل شرایط اندازه‌گیری و روش در گزارش ذکر می‌شود.
چرا سختی در جوش محدود می‌شود؟
جوش و منطقه متأثر از حرارتی که سریع سرد می‌شوند می‌توانند ساختاری سخت و شکننده ایجاد کنند. این ساختار به‌ویژه در سرویس‌های حاوی سولفید هیدروژن مستعد ترک‌خوردگی خوردگی تنشی است. عملیات حرارتی پس از جوش سختی را کاهش می‌دهد؛ اندازه‌گیری سختی اثربخشی این فرآیند را تأیید می‌کند.
چه کسی می‌تواند بازرسی را انجام دهد؟
پرسنل آزمون غیرمخرب بر پایه EN ISO 9712 به تفکیک روش، سطح (۱، ۲، ۳) و بخش صنعتی گواهی می‌گیرند. سطح ۱ بازرسی را انجام می‌دهد، سطح ۲ ارزیابی و گزارش می‌نویسد، سطح ۳ دستورالعمل تهیه و روش را انتخاب می‌کند. بازرسی با روش یا در بخشی خارج از دامنه گواهی معتبر نیست.