Износостойкость — ISO 4649/ASTM D5963/ISO 5470. · Испытания резины

Что такое Abrasion?

Испытание на стойкость к истиранию — это эксперимент, в котором потеря объема или массы измеряется путем трения образца на определенном расстоянии о стандартную абразивную поверхность при определенной нагрузке. Методы вращающихся роликов (DIN-износ) используются для резины, методы Табера или Мартиндейла используются для текстиля и покрытий.

Abrasion: цель

Целью является сравнительное определение стойкости материала к истиранию.

К каким изделиям применяется Abrasion?

Резиновая подошва и покрытие
Наружные поверхности ремня и шланга
Поверхности с покрытием
Текстиль и напольные материалы

В каких отраслях применяется Abrasion?

РезинаАвтомобильная промышленностьМашины

Стандарты, связанные с Abrasion

ISO 4649 (резина, поворотный цилиндр)
ASTM D5963
ISO 5470-1 (Taber)
ISO 12947 (Martindale)

Abrasion: условия

Метод: Поворотный цилиндр (DIN), поворотный диск Табера или Мартиндейл
Нагрузка: Определено в стандарте; по методу и материалу
Абрадант: Стандартная наждачная бумага или абразивный диск; калиброван по эталонному материалу
Расстояние/цикл: Расстояние трения или количество циклов, определенное в стандарте.

Оборудование для Abrasion

Устройство износа вращающихся роликов
Устройство износа Табера и/или Мартиндейла
Аналитический баланс
Эталонная резина и стандартный абразивный материал

Требования к образцам для Abrasion

Размеры и толщина образца должны соответствовать стандарту.
Абразивная поверхность должна быть откалибрована с помощью эталонного материала.
Образец и эталон должны быть протестированы в одной партии.
Количество образцов определяется стандартом.

Abrasion: продолжительность

Обычно 2–4 дня.

Abrasion: порядок проведения

1Абразивная поверхность калибруется по эталонному материалу.
2Образец взвешивается или измеряется.
3Износ происходит при определенной нагрузке и расстоянии.
4Образец очищают и снова взвешивают.
5Рассчитывается потеря объема или массы.
6При необходимости дается относительный индекс относительно ссылки.

Abrasion: критерии приёмки

Критерием приемки является максимальная потеря объема или минимальный индекс износа, указанный в спецификации.

Оценка результатов

Абразивная поверхность со временем тускнеет; Результаты, полученные без калибровки эталонным материалом, нельзя сравнивать между сериями. Результаты разных методов (DIN, Taber, Martindale) не взаимозаменяемы.

Abrasion: протокол

Стандарт и применяемый метод
Нагрузка, расстояние/цикл
Калибровка абразива и эталонный результат
Потеря объема или массы
Относительный индекс износа

Аккредитация

EUROLAB имеет международно признанную аккредитацию, полученную от органов по аккредитации, являющихся участниками многосторонних соглашений о признании IAF и ILAC, в соответствии с ISO/IEC 17025 для лабораторных испытаний, ISO/IEC 17020 для инспекций и надзора, а также ISO/IEC 17021-1 и ISO/IEC 17065 для сертификации систем и продукции. Эта цепочка гарантирует, что выданные отчеты и сертификаты принимаются по всему миру.

Возможность проведения этого теста в рамках аккредитованной области зависит от вашего продукта и применяемого стандарта; поскольку аккредитация основана на методе, объем работ подтверждается в письменной форме на этапе предложения.

Область применения и разрешения

Соответствующие правила

Характеристики материалов и продукции

Испытания резины — Что охватывает эта область испытаний?

В разделе ниже описывается область, к которой относится испытание Abrasion; условия и критерии приемки именно этого испытания приведены в разделах выше. Объём, специфичный для вашего продукта, подтверждается письменно на этапе коммерческого предложения.

Испытания резины определяют механическое поведение эластомера и его устойчивость к воздействиям окружающей среды. Эластомеры оцениваются по иной логике, чем металлы и пластмассы: настоящий вопрос не в прочности, а в УПРУГОМ ВОССТАНОВЛЕНИИ и поведении при старении.

Функция эластомера обычно заключается в деформации и возврате: прокладка сжимается и обеспечивает герметичность, опора поглощает вибрацию, шланг расширяется под давлением. Поэтому в этой области измеряется не «сколько ньютонов он выдерживает», а «насколько он восстанавливается после деформации и как долго сохраняет это поведение».

ОСТАТОЧНАЯ ДЕФОРМАЦИЯ ПРИ СЖАТИИ, таким образом, является самым решающим измерением в этой области. Если прокладка не может восстановиться после длительного сжатия, она утратила свою уплотняющую функцию, даже не порвавшись вовсе. Это измерение проводится вместе с температурой, поскольку остаточная деформация быстро растёт с температурой.

Твёрдость — самое распространённое измерение в этой области, использующее шкалы Шор А и IRHD. Оно быстрое и практичное, но само по себе не определяет материал: два разных состава одинаковой твёрдости могут демонстрировать совершенно разное поведение при старении и стойкость к жидкостям. Твёрдость ценна для контроля стабильности состава.

В части экологической стойкости исследуются старение под воздействием горячего воздуха, набухание в жидкостях, растрескивание под действием озона и поведение при низких температурах. СТОЙКОСТЬ К ЖИДКОСТЯМ особенно критична: один и тот же эластомер по-разному ведёт себя в топливе, масле, охлаждающей жидкости и тормозной жидкости — в одной набухает, в другой сжимается, в третьей твердеет. Поэтому материал испытывается с реальной жидкостью, с которой он будет контактировать, и при реальной температуре.

Растрескивание под действием озона — скрытая причина отказов деталей, используемых на открытом воздухе. Низкие концентрации озона в атмосфере вызывают поверхностные трещины в ненасыщенных эластомерах под напряжением; деталь трескается, хотя кажется, что она вообще не несёт нагрузки. Озоновая камера ускоряет и выявляет это поведение.

Поведение при низких температурах — вторая скрытая опасность. По мере приближения к температуре стеклования эластомер теряет эластичность и ведёт себя как жёсткий пластик; прокладка начинает протекать на холоде. Испытания на восстановление при низкой температуре и на хрупкость устанавливают этот предел.

Изменение состава смеси в этом семействе не является тихим изменением. При изменении содержания наполнителя, пластификатора или системы вулканизации механические свойства и стойкость к жидкостям меняются одновременно; верификация проводится заново.

Группы методов в этой области

Механический
Свойства растяжения (напряжение-деформация), сопротивление раздиру, истираемость (вращающийся барабан и Pico), усталость и распространение раздира.
Твердость
Твёрдость по вдавливанию Шор А и IRHD; быстрый индикатор стабильности состава.
Остаточная деформация
Остаточная деформация при сжатии и релаксация напряжений; решающие для уплотнительных элементов.
Стойкость к жидкостям
Набухание в топливе, масле, охлаждающей жидкости и химикатах, изменение массы и объёма, потеря твёрдости и прочности.
Старение
Старение в горячем воздухе, озоновое растрескивание, воздействие УФ и влажности.
Низкая температура
Измерения восстановления при низкой температуре, температуры хрупкости и гибкости.

Часто путаемое в этой области

Твёрдость не определяет материал; два состава одинаковой твёрдости могут демонстрировать разное старение и стойкость к жидкостям.
Стойкость к жидкостям должна испытываться с реальной жидкостью и реальной температурой; общее заявление о маслостойкости недостаточно.
Без измерения остаточной деформации при сжатии нельзя принять решение о сроке службы уплотнения.
Озоновое растрескивание происходит под напряжением; испытание с ненапряжённым образцом не показывает реального риска.
Изменение состава требует повторной верификации; поставщик может незаметно изменить свой состав.
Прокладка, для которой не указано поведение при низкой температуре, создаёт неожиданные утечки в холодном климате.

Какие решения подкрепляют эти результаты

Выбор материала для прокладок и уплотнительных элементов
Одобрение автомобильных и промышленных компонентов
Верификация изменения состава
Анализ первопричин полевых утечек и растрескивания
Декларация диапазона рабочих температур и совместимости с жидкостями

Связанные тесты

Abrasion: частые вопросы

В соответствии с каким стандартом изготовлен Abrasion?

Abrasion выполняется в области ISO 4649 (резина, поворотный цилиндр), ASTM D5963, ISO 5470-1 (Taber) и ISO 12947 (Martindale). Предельные значения и критерии приемки, которые следует применять, определены в стандарте на продукцию; Версия, действующая для вашего продукта, подтверждается письменно на этапе предложения.

К каким продуктам применяется Abrasion?

В основном применяется к Резиновая подошва и покрытие, Наружные поверхности ремня и шланга, Поверхности с покрытием и Текстиль и напольные материалы. Входит ли ваш продукт в объем поставки, определяется путем изучения его технических характеристик и предполагаемого использования.

При каких условиях выполняется Abrasion?

Определяющими параметрами являются: Метод — Поворотный цилиндр (DIN), поворотный диск Табера или Мартиндейл, Нагрузка — Определено в стандарте; по методу и материалу и Абрадант — Стандартная наждачная бумага или абразивный диск; калиброван по эталонному материалу. Полные условия приведены в разделе «Условия тестирования» на странице и различаются в зависимости от стандарта продукта.

Какой образец необходим для Abrasion?

Размеры и толщина образца должны соответствовать стандарту., Абразивная поверхность должна быть откалибрована с помощью эталонного материала. и Образец и эталон должны быть протестированы в одной партии.. Количество образцов определяется в соответствии со стандартом на продукцию и объемом, о котором необходимо сообщить.

Сколько времени занимает Abrasion?

Обычно 2–4 дня. Эта продолжительность принадлежит самому эксперименту; Также оцениваются подготовка проб, организация очереди и отчетность. В предложении указан реалистичный график реализации вашего продукта.

Какой результат Abrasion называется «подходящим»?