Acoustic Emission

Акустико-эмиссионный контроль датчиками на поверхности «слушает» волны напряжений, высвобождающиеся в материале при развитии трещины или пластической деформации. В этом его коренное отличие: он не ищет дефект, а ждёт, пока дефект заявит о себе.

Цель — за один приём контролировать всю конструкцию, чтобы выявить АКТИВНЫЕ (растущие) дефекты и определить критические зоны. Затем к этим зонам применяют УЗК или иные методы.

• Сосуды под давлением и реакторы
• Резервуары хранения (мониторинг утечек днища и коррозии)
• Трубопроводы
• Композитные сосуды под давлением и баллоны
• Крановые и мостовые конструкции

У НК нет собственной периодичности; частота определяется программой контроля, в рамках которой он выполняется. При изготовлении решающим является объём контроля по стандарту на продукцию и спецификации (например, доля сварных швов), в эксплуатации — программа целостности активов или риск-ориентированного контроля.

• Активное развитие трещины
• Активная коррозия и утечка через днище
• Пластическая деформация и структурная деформация
• Акустические сигналы, вызванные утечкой
• Активные несплошности в зонах сварки

• ISO/IEC 17020
• ISO 18211
• EN 14584
• EN 15495
• ISO 16148
• ISO 9712

• Многоканальная система акустической эмиссии
• Пьезоэлектрические АЭ-датчики и предусилители
• Контактная жидкость для датчиков и монтажные приспособления
• Установка нагружения/наддува
• ПО определения местоположения и анализа
• Источник разлома грифеля (Хсу-Нильсена) — проверка системы

1. 1Выбор метода и методикиОцениваются вид и расположение искомого дефекта и свойства материала, после чего выбираются метод и методика; составляется письменная процедура.
2. 2Подтверждение квалификации персонала и оборудованияПроверяются уровень и отраслевая квалификация специалиста по EN ISO 9712, а также записи о калибровке приборов.
3. 3Подготовка поверхностиКонтролируемая поверхность подготавливается в соответствии с методом; покрытие, ржавчина и загрязнения напрямую влияют на чувствительность.
4. 4Настройка и проверка чувствительностиС помощью настроечного образца подтверждается, что система выявляет искомый дефект.
5. 5Проведение контроляСканирование выполняется по процедуре; индикации регистрируются и локализуются.
6. 6ОценкаИндикации оцениваются по применимому стандарту приёмки на предмет наличия дефектов; определяются их размеры.
7. 7ОтчетностьВ отчёте совместно приводятся метод, методика, оборудование, настройка, результаты и критерий приёмки.

Сигналы оцениваются по амплитуде, счёту, энергии и информации о местоположении, а зоны источников ранжируются. АЭ сама по себе не даёт размера дефекта; зоны, признанные активными, проверяются вторым методом (чаще всего УЗК).

• Инспекционный орган и уровень/сектор персонала по EN ISO 9712
• Применённые метод и методика и номер письменной процедуры
• Проконтролированная деталь, сварной шов и схема расположения
• Оборудование, расходные материалы и записи о калибровке
• Состояние поверхности и условия контроля
• Зарегистрированные индикации, их расположение и размеры
• Применённый стандарт приёмки и результат оценки
• Решение о приёмке / отбраковке

Неразрушающий контроль выполняется как аккредитованная инспекционная деятельность по ISO/IEC 17020. Второй определяющий фактор в НК — квалификация персонала: специалист должен быть сертифицирован по EN ISO 9712 применительно к методу, уровню и отрасли. Контроль методом вне области действия такого сертификата недействителен. EUROLAB имеет международно признанную аккредитацию по ISO/IEC 17020, выданную органами, подписавшими соглашение о взаимном признании ILAC.

• VT визуальный контроль
• PT капиллярный контроль
• MT магнитопорошковый контроль
• UT ультразвуковой контроль
• RT радиографический контроль
• ET вихретоковый контроль
• PAUT
• TOFD