¿Qué es Abrasion?
La prueba de resistencia a la abrasión es un experimento en el que se mide la pérdida de volumen o masa frotando la muestra a una cierta distancia contra una superficie abrasiva estándar bajo una carga definida. Los métodos de rodillos giratorios (desgaste DIN) se utilizan en caucho, los métodos Taber o Martindale se utilizan en textiles y revestimientos.
Objetivo de Abrasion
El objetivo es determinar comparativamente la resistencia del material a la abrasión.
¿A qué productos se aplica Abrasion?
- Suela y revestimientos de goma.
- Superficies exteriores de correas y mangueras
- Superficies revestidas
- Materiales textiles y para suelos.
¿En qué sectores se utiliza Abrasion?
Normas relacionadas con Abrasion
- ISO 4649 (caucho, cilindro giratorio)
- ASTM D5963
- ISO 5470-1 (Taber)
- ISO 12947 (Martindale)
Condiciones de Abrasion
- Método
- Cilindro giratorio (DIN), disco giratorio Taber o Martindale
- Carga
- Definido en la norma; según método y material
- abradante
- Papel de lija estándar o disco abrasivo; calibrado con material de referencia
- Distancia/ciclo
- Distancia de frotamiento o número de ciclos definidos en la norma.
Equipo para Abrasion
- Dispositivo de desgaste de rodillos giratorios
- Dispositivo de desgaste Taber y/o Martindale
- Balanza analítica
- Caucho de referencia y stock abrasivo estándar.
Requisitos de muestra para Abrasion
- Las dimensiones y el espesor de la muestra deben cumplir con la norma.
- La superficie abrasiva debe calibrarse con material de referencia.
- La muestra y la referencia deben analizarse en el mismo lote.
- El número de muestras está definido en la norma.
Duración de Abrasion
Normalmente de 2 a 4 días.
Procedimiento de Abrasion
- 1La superficie abrasiva se calibra con el material de referencia.
- 2La muestra se pesa o mide.
- 3El desgaste se aplica a una carga y distancia definidas.
- 4La muestra se limpia y se pesa nuevamente.
- 5Se calcula la pérdida de volumen o masa.
- 6Si es necesario, se proporciona un índice relativo con respecto a la referencia.
Criterios de aceptación de Abrasion
El criterio de aceptación es la pérdida de volumen máxima o el índice de desgaste mínimo indicado en la especificación.
Evaluación de resultados
La superficie abrasiva se vuelve opaca con el tiempo; Los resultados obtenidos sin calibración con material de referencia no se pueden comparar entre series. Los resultados de diferentes métodos (DIN, Taber, Martindale) no son intercambiables.
Informe de Abrasion
- Norma y método aplicado.
- Carga, distancia/ciclo
- Calibración abrasiva y resultado de referencia.
- Pérdida de volumen o masa.
- Índice de desgaste relativo
Acreditación
EUROLAB posee una acreditación reconocida internacionalmente obtenida de organismos de acreditación que forman parte de los acuerdos de reconocimiento multilateral de IAF e ILAC, según ISO/IEC 17025 para pruebas de laboratorio, ISO/IEC 17020 para inspección y vigilancia, e ISO/IEC 17021-1 e ISO/IEC 17065 para certificación de sistemas y productos. Esta cadena garantiza que los informes y certificados emitidos sean aceptados en todo el mundo.
La posibilidad de ofrecer esta prueba dentro del alcance acreditado depende de su producto y del estándar aplicado; Dado que la acreditación se basa en métodos, el alcance se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Alcance y autorizacionesRegulaciones Relacionadas
- Especificaciones de materiales y productos.
Ensayos de caucho — ¿Qué abarca este campo de ensayo?
La siguiente sección describe el campo al que pertenece el ensayo Abrasion; las condiciones y criterios de aceptación de este ensayo en particular figuran en las secciones anteriores. El alcance específico de su producto se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Los ensayos de caucho determinan el comportamiento mecánico de un elastómero y su resistencia a los efectos ambientales. Los elastómeros se evalúan con una lógica distinta a la de metales y plásticos: la verdadera pregunta no es la resistencia sino la RECUPERACIÓN ELÁSTICA y el comportamiento al envejecimiento.
La función de un elastómero suele ser deformarse y recuperarse: una junta se comprime y proporciona estanqueidad, un soporte absorbe vibraciones, una manguera se expande bajo presión. Lo que se mide en este ámbito no es, por tanto, "cuántos newtons soporta" sino "cuánto se recupera tras la deformación y durante cuánto tiempo mantiene ese comportamiento".
La DEFORMACIÓN REMANENTE POR COMPRESIÓN es, por tanto, la medición más determinante del ámbito. Si una junta no puede recuperarse tras mantenerse comprimida durante un periodo largo, ha perdido su función de estanqueidad aunque no se haya desgarrado en absoluto. Esta medición se realiza junto con la temperatura, porque la deformación remanente aumenta rápidamente con ella.
La dureza es la medición más común en este ámbito, utilizando las escalas Shore A e IRHD. Es rápida y práctica pero no define el material por sí sola: dos mezclas distintas de la misma dureza pueden mostrar un envejecimiento y una resistencia a fluidos completamente diferentes. La dureza es valiosa para vigilar la consistencia de la mezcla.
En el lado de la resistencia ambiental se examinan el envejecimiento con aire caliente, el hinchamiento en fluidos, el agrietamiento por ozono y el comportamiento a baja temperatura. La RESISTENCIA A FLUIDOS es especialmente crítica: el mismo elastómero se comporta de forma distinta en combustible, aceite, refrigerante y líquido de frenos — se hincha en uno, se contrae en otro, se endurece en un tercero. Por eso el material se ensaya con el fluido real con el que estará en contacto y a la temperatura real.
El agrietamiento por ozono es una causa silenciosa de fallo en piezas de uso exterior. Bajas concentraciones de ozono atmosférico crean grietas superficiales en elastómeros insaturados sometidos a tensión; la pieza se agrieta mientras parece no soportar carga alguna. Una cámara de ozono acelera y revela este comportamiento.
El comportamiento a baja temperatura es el segundo riesgo silencioso. Al acercarse a su temperatura de transición vítrea, un elastómero pierde elasticidad y se comporta como un plástico rígido; una junta empieza a tener fugas en el frío. Los ensayos de recuperación a baja temperatura y de fragilidad establecen este límite.
Un cambio de compuesto no es un cambio silencioso en esta familia. Cuando cambia el contenido de carga, el plastificante o el sistema de vulcanización, las propiedades mecánicas y la resistencia a fluidos varían conjuntamente; se repite la verificación.
Grupos de métodos en este campo
Mecánico
Propiedades de tensión-deformación en tracción, resistencia al desgarro, abrasión (tambor rotativo y Pico), fatiga y propagación del desgarro.
Dureza
Dureza de indentación Shore A e IRHD; un indicador rápido de la consistencia del compuesto.
Deformación permanente
Deformación remanente por compresión y relajación de tensiones; determinantes para los componentes de sellado.
Resistencia a fluidos
Hinchamiento en combustible, aceite, refrigerante y productos químicos, cambio de masa y volumen, pérdida de dureza y resistencia.
Envejecimiento
Envejecimiento con aire caliente, agrietamiento por ozono, efectos de UV y humedad.
Baja temperatura
Mediciones de recuperación a baja temperatura, temperatura de fragilidad y flexibilidad.
Confusiones frecuentes en este campo
- La dureza no define el material; dos mezclas de la misma dureza pueden mostrar un envejecimiento y una resistencia a fluidos distintos.
- La resistencia a fluidos debe ensayarse con el fluido y la temperatura reales; una afirmación genérica de resistencia al aceite es insuficiente.
- Sin medir la deformación remanente por compresión no puede decidirse sobre la vida útil del sellado.
- El agrietamiento por ozono se produce bajo tensión; un ensayo con una probeta sin tensión no muestra el riesgo real.
- Un cambio de mezcla requiere repetir la verificación; un proveedor puede cambiar su mezcla sin avisar.
- Una junta cuyo comportamiento a baja temperatura no se especifica produce fugas inesperadas en climas fríos.
Qué decisiones respaldan estos resultados
- Selección de materiales para juntas y componentes de sellado
- Aprobación de componentes automotrices e industriales
- Verificación de un cambio de mezcla
- Análisis de causa raíz de fugas y agrietamientos en campo
- Declaración del rango de temperatura de funcionamiento y compatibilidad con fluidos
Pruebas relacionadas
Preguntas frecuentes sobre Abrasion
¿Según qué estándar se fabrica Abrasion?
Abrasion se ejecuta en el alcance ISO 4649 (caucho, cilindro giratorio), ASTM D5963, ISO 5470-1 (Taber) y ISO 12947 (Martindale). Los valores límite y criterios de aceptación a aplicar están definidos en la norma del producto; La versión válida para su producto se confirma por escrito en la fase de oferta.
¿A qué productos se aplica Abrasion?
Se aplica principalmente a Suela y revestimientos de goma., Superficies exteriores de correas y mangueras, Superficies revestidas y Materiales textiles y para suelos.. Si su producto está incluido en el alcance se determina examinando sus especificaciones técnicas y su uso previsto.
¿En qué condiciones se realiza Abrasion?
Los parámetros determinantes son: Método — Cilindro giratorio (DIN), disco giratorio Taber o Martindale, Carga — Definido en la norma; según método y material y abradante — Papel de lija estándar o disco abrasivo; calibrado con material de referencia. Los términos completos se encuentran en la sección "Condiciones de prueba" de la página y varían según el estándar del producto.
¿Qué tipo de muestra se necesita para Abrasion?
Las dimensiones y el espesor de la muestra deben cumplir con la norma., La superficie abrasiva debe calibrarse con material de referencia. y La muestra y la referencia deben analizarse en el mismo lote.. El número de muestras se determina según la norma del producto y el alcance a informar.
¿Cuánto tiempo tarda Abrasion?
Normalmente de 2 a 4 días. Esta duración pertenece al experimento en sí; También se evalúan la preparación de muestras, las colas y los informes. En la oferta se proporciona un cronograma realista para su producto.
¿Cómo se llama "apropiado" el resultado Abrasion?
El criterio de aceptación es la pérdida de volumen máxima o el índice de desgaste mínimo indicado en la especificación.