¿Qué es Stress Corrosion Cracking?
La prueba de agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC) evalúa el inicio y la propagación de grietas cuando la muestra se expone a un ambiente corrosivo bajo una tensión de tracción constante. La tensión o la corrosión por sí solas pueden no causar daños, pero juntas pueden provocar fracturas.
Objetivo de Stress Corrosion Cracking
El propósito es determinar si un par material-ambiente es susceptible de agrietarse bajo tensión y prevenir el riesgo de fractura repentina en servicio.
¿A qué productos se aplica Stress Corrosion Cracking?
- Tuberías y recipientes de acero inoxidable.
- Sujetadores de alta resistencia
- Componentes de aluminio y latón.
- Equipos de petróleo y gas.
- Uniones estructurales soldadas
¿En qué sectores se utiliza Stress Corrosion Cracking?
Normas relacionadas con Stress Corrosion Cracking
- Serie ISO 7539
- ASTM G36
- ASTM G39
- ASTM G30
- ASTM G38
- NACE TM0177
- ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi prueba
- ISO 9227tuz sisi korozyon testi prueba
- ASTM G85prueba de niebla salina modificada (cíclica) prueba
- ASTM G48Corrosión por picaduras y grietas en aceros inoxidables. prueba
- ISO 16701prueba de corrosión cíclica prueba
- ISO 6270Fuerza en ambiente de condensación. prueba
- SAE J2334pruebas de corrosión cíclicas en laboratorio prueba
- VDA 233-102pruebas de corrosión cíclica en automoción prueba
Condiciones de Stress Corrosion Cracking
- Método de instalación
- Curva en U (ASTM G30), viga doblada (ASTM G39), anillo en C (ASTM G38) o carga muerta
- Ambiente
- Medio que contiene MgCl₂ hirviendo (ASTM G36), solución de cloruro o H₂S
- Temperatura
- Definido en la norma; Temperatura de ebullición en ASTM G36
- Tiempo
- Tiempo de exposición definido en la especificación.
Equipo para Stress Corrosion Cracking
- Configuración de ebullición a reflujo o autoclave
- Accesorios de aplicación de tensión (curva en U, anillo en C, viga doblada)
- Configuración de seguridad de gas y campana extractora (para H₂S)
- Línea de microscopio óptico y metalografía.
Requisitos de muestra para Stress Corrosion Cracking
- La geometría de la muestra debe adaptarse al método de carga elegido.
- El nivel de tensión debe establecerse de acuerdo con las especificaciones.
- La zona de fisuración debe especificarse en muestras soldadas.
- Generalmente al menos tres ejemplares.
Duración de Stress Corrosion Cracking
Varía de horas a semanas dependiendo de la especificación. Métodos como NACE TM0177 definen duraciones del orden de 720 horas.
Procedimiento de Stress Corrosion Cracking
- 1Las muestras se preparan y estresan utilizando el método definido.
- 2Se prepara el ambiente corrosivo y se verifican las condiciones.
- 3Las muestras se sumergen o se exponen al medio ambiente.
- 4La presencia de grietas se comprueba a intervalos definidos.
- 5Al final de la exposición, las muestras se examinan metalográficamente.
Criterios de aceptación de Stress Corrosion Cracking
El criterio de aceptación está definido en la especificación; normalmente no hay grietas después de la duración definida, o la profundidad de las grietas no excede el límite.
Evaluación de resultados
La inspección visual y el examen de la sección transversal metalográfica se realizan juntos. Pueden aparecer grietas internas no visibles en la superficie en la sección transversal.
Informe de Stress Corrosion Cracking
- Estándar aplicado y método de carga.
- Nivel de tensión y geometría de la muestra.
- Composición del ambiente, temperatura y duración.
- Observaciones de grietas e imágenes metalográficas.
Acreditación
EUROLAB posee una acreditación reconocida internacionalmente obtenida de organismos de acreditación que forman parte de los acuerdos de reconocimiento multilateral de IAF e ILAC, según ISO/IEC 17025 para pruebas de laboratorio, ISO/IEC 17020 para inspección y vigilancia, e ISO/IEC 17021-1 e ISO/IEC 17065 para certificación de sistemas y productos. Esta cadena garantiza que los informes y certificados emitidos sean aceptados en todo el mundo.
La posibilidad de ofrecer esta prueba dentro del alcance acreditado depende de su producto y del estándar aplicado; Dado que la acreditación se basa en métodos, el alcance se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Alcance y autorizacionesRegulaciones Relacionadas
- Especificaciones de equipos de petróleo y gas (NACE/ISO 15156)
- Normas para recipientes a presión
Pruebas de corrosión — ¿Qué abarca este campo de ensayo?
La siguiente sección describe el campo al que pertenece el ensayo Stress Corrosion Cracking; las condiciones y criterios de aceptación de este ensayo en particular figuran en las secciones anteriores. El alcance específico de su producto se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Los ensayos de corrosión evalúan, en condiciones aceleradas, cuánto duran los metales y recubrimientos en un entorno corrosivo. La familia comprende dos enfoques, y la diferencia entre ellos es el conocimiento más importante del campo: ensayos de condición constante y ensayos cíclicos.
La niebla salina de condición constante (ASTM B117, ISO 9227) mantiene el mismo entorno en la cámara de forma continua: la misma concentración de sal, la misma temperatura, una superficie continuamente húmeda. La fortaleza de este enfoque es su REPETIBILIDAD; como las condiciones están estrictamente definidas, los resultados de distintos laboratorios salen cercanos entre sí. Esa es exactamente la propiedad deseada al vigilar la consistencia de producción y comparar proveedores.
Pero la atmósfera real no es constante. Una superficie se moja, se seca, se calienta, se enfría, recibe UV y se ensucia. El ciclo húmedo-seco cambia el mecanismo de corrosión: durante el secado la sal se concentra, aumenta el acceso al oxígeno y la corrosión se acelera. La forma del daño en una superficie continuamente húmeda difiere de la de una humedecida cíclicamente.
Los ensayos cíclicos (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) imitan esta variabilidad y dan resultados más cercanos a los patrones de daño observados en campo. El sector automotriz ha adoptado en gran medida este enfoque. La consecuencia práctica es esta: los mismos dos recubrimientos pueden CLASIFICARSE DE FORMA DISTINTA en ensayos constantes y cíclicos; el ensayo aplicado determina el resultado.
Ningún ensayo de esta familia define una DURACIÓN O CRITERIO DE ACEPTACIÓN. Cuántas horas se aplica y qué nivel de daño es aceptable provienen de la norma de producto o de la especificación del cliente. Las escalas de evaluación se definen en normas separadas: se usan escalas distintas para el grado de oxidación, la formación de ampollas, la propagación desde una incisión y la pérdida de adherencia.
El daño buscado varía según el tipo de recubrimiento. En los recubrimientos metálicos, el óxido blanco (corrosión del propio recubrimiento) y el óxido rojo (corrosión que alcanza el metal base) se reportan por separado, y las especificaciones suelen dar una duración distinta para cada uno. En superficies pintadas, predominan la propagación desde una incisión y la formación de ampollas.
Los métodos electroquímicos constituyen un ámbito aparte y responden a una pregunta distinta. La polarización potenciodinámica, la espectroscopía de impedancia electroquímica y las mediciones de potencial de picadura revelan el MECANISMO y la velocidad de corrosión en horas; los ensayos en cámara dan el resultado visualmente en semanas. Ambos son complementarios, no alternativos.
Los aceros inoxidables tienen un subámbito especial: los ensayos de corrosión por picadura y por resquicio y de corrosión intergranular indican la calidad del tratamiento térmico y el estado tras la soldadura.
Grupos de métodos en este campo
Niebla salina de condición constante
ASTM B117 e ISO 9227 (NSS); para comparación repetible y control de proceso.
Acidificado y acelerado
Las condiciones AASS y CASS de la ISO 9227; preferidas para recubrimientos decorativos de cromo-níquel.
Corrosión cíclica
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 e ISO 16701; se aproxima al comportamiento de campo mediante ciclos húmedo-seco.
Humedad y condensación
Ensayos de calor húmedo estacionario, condensación y humedad cíclica; estos revelan la formación de ampollas del recubrimiento.
Electroquímico
Polarización, espectroscopía de impedancia, mediciones de potencial de picadura y corrosión por resquicio.
Ensayos específicos de acero inoxidable
Corrosión por picadura y por resquicio, corrosión intergranular; indicadores de la calidad del tratamiento térmico y la soldadura.
Escalas de evaluación
Escalas para el grado de oxidación, formación de ampollas, propagación desde una incisión y pérdida de adherencia; las calificaciones provienen de estas normas.
Confusiones frecuentes en este campo
- El tiempo de vida en cabina no se puede convertir en tiempo de vida en campo; no existe un coeficiente de conversión fiable.
- Los ensayos fijos y cíclicos pueden dar lugar a clasificaciones diferentes; se aplicará la que figure en el pliego de condiciones.
- Un informe de corrosión sin duración y criterio de aceptación indicados no puede interpretarse.
- Si no se reporta el espesor del recubrimiento, el resultado no puede compararse; el espesor afecta directamente a la durabilidad.
- El óxido blanco y el óxido rojo dicen cosas distintas; ambos deben reportarse por separado.
- La posición y el ángulo de la probeta en la cámara afectan al resultado; las normas regulan esto y el informe debe documentarlo.
Qué decisiones respaldan estos resultados
- Selección del sistema de recubrimiento y aprobación del proveedor
- Control de proceso de la línea de recubrimiento y aceptación de lotes
- Evidencia de durabilidad para productos automotrices y de exterior
- Evaluación de daños de corrosión en campo y decisiones de garantía
- Verificación de la calidad del tratamiento térmico y la soldadura en acero inoxidable
Pruebas relacionadas
Preguntas frecuentes sobre Stress Corrosion Cracking
¿Según qué estándar se fabrica Stress Corrosion Cracking?
Stress Corrosion Cracking se ejecuta en el alcance Serie ISO 7539, ASTM G36, ASTM G39, ASTM G30, ASTM G38 y NACE TM0177. Los valores límite y criterios de aceptación a aplicar están definidos en la norma del producto; La versión válida para su producto se confirma por escrito en la fase de oferta.
¿A qué productos se aplica Stress Corrosion Cracking?
Se aplica principalmente a Tuberías y recipientes de acero inoxidable., Sujetadores de alta resistencia, Componentes de aluminio y latón., Equipos de petróleo y gas. y Uniones estructurales soldadas. Si su producto está incluido en el alcance se determina examinando sus especificaciones técnicas y su uso previsto.
¿En qué condiciones se realiza Stress Corrosion Cracking?
Los parámetros determinantes son: Método de instalación — Curva en U (ASTM G30), viga doblada (ASTM G39), anillo en C (ASTM G38) o carga muerta, Ambiente — Medio que contiene MgCl₂ hirviendo (ASTM G36), solución de cloruro o H₂S y Temperatura — Definido en la norma; Temperatura de ebullición en ASTM G36. Los términos completos se encuentran en la sección "Condiciones de prueba" de la página y varían según el estándar del producto.
¿Qué tipo de muestra se necesita para Stress Corrosion Cracking?
La geometría de la muestra debe adaptarse al método de carga elegido., El nivel de tensión debe establecerse de acuerdo con las especificaciones. y La zona de fisuración debe especificarse en muestras soldadas.. El número de muestras se determina según la norma del producto y el alcance a informar.
¿Cuánto tiempo tarda Stress Corrosion Cracking?
Varía de horas a semanas dependiendo de la especificación. Métodos como NACE TM0177 definen duraciones del orden de 720 horas. Esta duración pertenece al experimento en sí; También se evalúan la preparación de muestras, las colas y los informes. En la oferta se proporciona un cronograma realista para su producto.
¿Cómo se llama "apropiado" el resultado Stress Corrosion Cracking?
El criterio de aceptación está definido en la especificación; normalmente no hay grietas después de la duración definida, o la profundidad de las grietas no excede el límite.