¿Qué es Corrosión galvánica?
La prueba de corrosión galvánica mide la corrosión que surge de la diferencia de potencial entre dos metales diferentes en contacto dentro de un electrolito. Se evalúa mediante corriente galvánica o pérdida de masa.
Objetivo de Corrosión galvánica
El propósito es determinar qué metal se corroerá y a qué velocidad en uniones que combinan metales diferentes, y apoyar la selección de pares de materiales.
¿A qué productos se aplica Corrosión galvánica?
- Sujetadores de metales diferentes
- Estructuras híbridas aluminio-acero
- Componentes del intercambiador de calor
- Hardware para entornos marinos
- Juntas de estructuras ligeras para vehículos eléctricos
¿En qué sectores se utiliza Corrosión galvánica?
Normas relacionadas con Corrosión galvánica
- ASTM G71
- ASTM G82
- ISO 21207
- ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi prueba
- ISO 9227tuz sisi korozyon testi prueba
- ASTM G85prueba de niebla salina modificada (cíclica) prueba
- ASTM G48Corrosión por picaduras y grietas en aceros inoxidables. prueba
- ISO 16701prueba de corrosión cíclica prueba
- ISO 6270Fuerza en ambiente de condensación. prueba
- SAE J2334pruebas de corrosión cíclicas en laboratorio prueba
- VDA 233-102pruebas de corrosión cíclica en automoción prueba
Condiciones de Corrosión galvánica
- Electrólito
- Solución definida en la especificación (por ejemplo, NaCl o agua de mar artificial)
- Relación de área
- La relación de área ánodo/cátodo determina la velocidad de corrosión; defined in specification
- Temperatura
- Temperatura constante definida en la norma.
- Tiempo
- Tiempo de exposición definido en la especificación.
Equipo para Corrosión galvánica
- Sistema de medición electroquímica (potenciostato / amperímetro de resistencia cero)
- Configuración de celda y electrodo de referencia.
- Balanza de precisión
- Baño con temperatura controlada
Requisitos de muestra para Corrosión galvánica
- Las dos muestras de metal deben prepararse con la relación de área definida.
- Las superficies deben limpiarse según la norma.
- Se deben medir las masas iniciales.
- La resistencia de la conexión debe ser insignificante.
Duración de Corrosión galvánica
La medición electroquímica lleva horas; la medición de la pérdida de masa lleva días o semanas.
Procedimiento de Corrosión galvánica
- 1Se preparan muestras y se registran sus áreas de superficie y masas.
- 2Los metales se ponen en contacto dentro del electrolito.
- 3La corriente galvánica se mide continuamente o se espera hasta que transcurra el tiempo definido.
- 4Al final de la exposición, se limpian las muestras y se mide la pérdida de masa.
- 5Se calcula la velocidad de corrosión galvánica.
Criterios de aceptación de Corrosión galvánica
El criterio de aceptación se da en la especificación como densidad de corriente galvánica máxima o pérdida de masa máxima. En algunas aplicaciones, el uso del par de metales está directamente prohibido.
Evaluación de resultados
La dirección de la corriente galvánica muestra qué metal es el ánodo. Dado que la proporción de áreas afecta fuertemente al resultado, siempre debe indicarse en el informe.
Informe de Corrosión galvánica
- Estándar aplicado
- Par de metales y relación de área.
- Composición y temperatura del electrolito.
- Corriente galvánica o pérdida de masa.
- Tasa de corrosión calculada
Acreditación
EUROLAB posee una acreditación reconocida internacionalmente obtenida de organismos de acreditación que forman parte de los acuerdos de reconocimiento multilateral de IAF e ILAC, según ISO/IEC 17025 para pruebas de laboratorio, ISO/IEC 17020 para inspección y vigilancia, e ISO/IEC 17021-1 e ISO/IEC 17065 para certificación de sistemas y productos. Esta cadena garantiza que los informes y certificados emitidos sean aceptados en todo el mundo.
La posibilidad de ofrecer esta prueba dentro del alcance acreditado depende de su producto y del estándar aplicado; Dado que la acreditación se basa en métodos, el alcance se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Alcance y autorizacionesRegulaciones Relacionadas
- Especificaciones de materiales marinos y de aviación.
- Normas para juntas de estructuras ligeras
Pruebas de corrosión — ¿Qué abarca este campo de ensayo?
La siguiente sección describe el campo al que pertenece el ensayo Corrosión galvánica; las condiciones y criterios de aceptación de este ensayo en particular figuran en las secciones anteriores. El alcance específico de su producto se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Los ensayos de corrosión evalúan, en condiciones aceleradas, cuánto duran los metales y recubrimientos en un entorno corrosivo. La familia comprende dos enfoques, y la diferencia entre ellos es el conocimiento más importante del campo: ensayos de condición constante y ensayos cíclicos.
La niebla salina de condición constante (ASTM B117, ISO 9227) mantiene el mismo entorno en la cámara de forma continua: la misma concentración de sal, la misma temperatura, una superficie continuamente húmeda. La fortaleza de este enfoque es su REPETIBILIDAD; como las condiciones están estrictamente definidas, los resultados de distintos laboratorios salen cercanos entre sí. Esa es exactamente la propiedad deseada al vigilar la consistencia de producción y comparar proveedores.
Pero la atmósfera real no es constante. Una superficie se moja, se seca, se calienta, se enfría, recibe UV y se ensucia. El ciclo húmedo-seco cambia el mecanismo de corrosión: durante el secado la sal se concentra, aumenta el acceso al oxígeno y la corrosión se acelera. La forma del daño en una superficie continuamente húmeda difiere de la de una humedecida cíclicamente.
Los ensayos cíclicos (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) imitan esta variabilidad y dan resultados más cercanos a los patrones de daño observados en campo. El sector automotriz ha adoptado en gran medida este enfoque. La consecuencia práctica es esta: los mismos dos recubrimientos pueden CLASIFICARSE DE FORMA DISTINTA en ensayos constantes y cíclicos; el ensayo aplicado determina el resultado.
Ningún ensayo de esta familia define una DURACIÓN O CRITERIO DE ACEPTACIÓN. Cuántas horas se aplica y qué nivel de daño es aceptable provienen de la norma de producto o de la especificación del cliente. Las escalas de evaluación se definen en normas separadas: se usan escalas distintas para el grado de oxidación, la formación de ampollas, la propagación desde una incisión y la pérdida de adherencia.
El daño buscado varía según el tipo de recubrimiento. En los recubrimientos metálicos, el óxido blanco (corrosión del propio recubrimiento) y el óxido rojo (corrosión que alcanza el metal base) se reportan por separado, y las especificaciones suelen dar una duración distinta para cada uno. En superficies pintadas, predominan la propagación desde una incisión y la formación de ampollas.
Los métodos electroquímicos constituyen un ámbito aparte y responden a una pregunta distinta. La polarización potenciodinámica, la espectroscopía de impedancia electroquímica y las mediciones de potencial de picadura revelan el MECANISMO y la velocidad de corrosión en horas; los ensayos en cámara dan el resultado visualmente en semanas. Ambos son complementarios, no alternativos.
Los aceros inoxidables tienen un subámbito especial: los ensayos de corrosión por picadura y por resquicio y de corrosión intergranular indican la calidad del tratamiento térmico y el estado tras la soldadura.
Grupos de métodos en este campo
Niebla salina de condición constante
ASTM B117 e ISO 9227 (NSS); para comparación repetible y control de proceso.
Acidificado y acelerado
Las condiciones AASS y CASS de la ISO 9227; preferidas para recubrimientos decorativos de cromo-níquel.
Corrosión cíclica
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 e ISO 16701; se aproxima al comportamiento de campo mediante ciclos húmedo-seco.
Humedad y condensación
Ensayos de calor húmedo estacionario, condensación y humedad cíclica; estos revelan la formación de ampollas del recubrimiento.
Electroquímico
Polarización, espectroscopía de impedancia, mediciones de potencial de picadura y corrosión por resquicio.
Ensayos específicos de acero inoxidable
Corrosión por picadura y por resquicio, corrosión intergranular; indicadores de la calidad del tratamiento térmico y la soldadura.
Escalas de evaluación
Escalas para el grado de oxidación, formación de ampollas, propagación desde una incisión y pérdida de adherencia; las calificaciones provienen de estas normas.
Confusiones frecuentes en este campo
- El tiempo de vida en cabina no se puede convertir en tiempo de vida en campo; no existe un coeficiente de conversión fiable.
- Los ensayos fijos y cíclicos pueden dar lugar a clasificaciones diferentes; se aplicará la que figure en el pliego de condiciones.
- Un informe de corrosión sin duración y criterio de aceptación indicados no puede interpretarse.
- Si no se reporta el espesor del recubrimiento, el resultado no puede compararse; el espesor afecta directamente a la durabilidad.
- El óxido blanco y el óxido rojo dicen cosas distintas; ambos deben reportarse por separado.
- La posición y el ángulo de la probeta en la cámara afectan al resultado; las normas regulan esto y el informe debe documentarlo.
Qué decisiones respaldan estos resultados
- Selección del sistema de recubrimiento y aprobación del proveedor
- Control de proceso de la línea de recubrimiento y aceptación de lotes
- Evidencia de durabilidad para productos automotrices y de exterior
- Evaluación de daños de corrosión en campo y decisiones de garantía
- Verificación de la calidad del tratamiento térmico y la soldadura en acero inoxidable
Pruebas relacionadas
Preguntas frecuentes sobre Corrosión galvánica
¿Por qué es tan importante la relación de área?
Un ánodo pequeño combinado con un cátodo grande aumenta la densidad de corriente en el ánodo y acelera la corrosión. Por lo tanto, el resultado de la prueba no se puede interpretar sin indicar la relación de área.