¿Qué es Intergranular Corrosion?
La prueba de corrosión intergranular (IGC) determina si el material se ha vuelto susceptible a la corrosión debido al carburo o a la precipitación de fases en los límites de los granos. Se utiliza habitualmente para detectar la sensibilización post-soldadura.
Objetivo de Intergranular Corrosion
El objetivo es detectar la sensibilización inducida por el tratamiento térmico o la soldadura en acero inoxidable y aleaciones de aluminio, y prevenir riesgos inesperados de corrosión en servicio.
¿A qué productos se aplica Intergranular Corrosion?
- Tuberías y láminas de acero inoxidable.
- Uniones soldadas de acero inoxidable
- Materiales para recipientes a presión
- Placas de aleación de aluminio.
- Equipos para la industria química.
¿En qué sectores se utiliza Intergranular Corrosion?
Normas relacionadas con Intergranular Corrosion
- ASTM A262
- ISO 3651-1
- ISO 3651-2
- ASTM G67
- ASTM A923
- ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi prueba
- ISO 9227tuz sisi korozyon testi prueba
- ASTM G85prueba de niebla salina modificada (cíclica) prueba
- ASTM G48Corrosión por picaduras y grietas en aceros inoxidables. prueba
- ISO 16701prueba de corrosión cíclica prueba
- ISO 6270Fuerza en ambiente de condensación. prueba
- SAE J2334pruebas de corrosión cíclicas en laboratorio prueba
- VDA 233-102pruebas de corrosión cíclica en automoción prueba
Condiciones de Intergranular Corrosion
- Método
- Aplicación A–E en ASTM A262; cada uno define una solución y duración diferente
- Solución
- Dependiendo del método, ácido oxálico, ácido nítrico, sulfato férrico-ácido sulfúrico o cobre-sulfato de cobre.
- Temperatura y duración
- Tiempo definido a temperatura de ebullición según el método.
- Evaluación
- Examen metalográfico, prueba de flexión o pérdida de masa.
Equipo para Intergranular Corrosion
- Plataforma de ebullición a reflujo
- Campana extractora y cristalería resistente a los ácidos.
- Línea de preparación de muestras metalográficas.
- microscopio óptico
- Balanza de precisión
Requisitos de muestra para Intergranular Corrosion
- Se debe tomar la muestra para incluir la zona de soldadura.
- La superficie debe prepararse según la norma.
- Se debe medir la masa inicial (para métodos de pérdida de masa)
- El número de muestras está definido en la norma.
Duración de Intergranular Corrosion
Va desde unas pocas horas hasta unos días, según el método.
Procedimiento de Intergranular Corrosion
- 1El método a aplicar se elige según la clase de material.
- 2Se prepara la muestra y se mide su masa si es necesario.
- 3Se hierve en la solución definida a la temperatura y duración especificadas.
- 4La muestra se retira y se limpia.
- 5Se evalúa mediante examen metalográfico, prueba de flexión o pérdida de masa.
Criterios de aceptación de Intergranular Corrosion
El criterio de aceptación varía según el método y el estándar de material aplicado: no hay separación visible en los límites de los granos, no hay grietas después de la flexión o la pérdida de masa no excede el límite.
Evaluación de resultados
En los métodos metalográficos, la separación de los límites de grano se clasifica. El resultado indica el estado de sensibilización del material y puede requerir una revisión de los parámetros de soldadura.
Informe de Intergranular Corrosion
- Norma y método aplicado.
- Solución, temperatura y duración.
- Ubicación de la muestra (soldadura, metal base, HAZ)
- Resultado de la evaluación e imágenes microscópicas.
Acreditación
EUROLAB posee una acreditación reconocida internacionalmente obtenida de organismos de acreditación que forman parte de los acuerdos de reconocimiento multilateral de IAF e ILAC, según ISO/IEC 17025 para pruebas de laboratorio, ISO/IEC 17020 para inspección y vigilancia, e ISO/IEC 17021-1 e ISO/IEC 17065 para certificación de sistemas y productos. Esta cadena garantiza que los informes y certificados emitidos sean aceptados en todo el mundo.
La posibilidad de ofrecer esta prueba dentro del alcance acreditado depende de su producto y del estándar aplicado; Dado que la acreditación se basa en métodos, el alcance se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Alcance y autorizacionesRegulaciones Relacionadas
- Normas para productos de tuberías y recipientes a presión
- Requisitos de calificación del procedimiento de soldadura
Pruebas de corrosión — ¿Qué abarca este campo de ensayo?
La siguiente sección describe el campo al que pertenece el ensayo Intergranular Corrosion; las condiciones y criterios de aceptación de este ensayo en particular figuran en las secciones anteriores. El alcance específico de su producto se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Los ensayos de corrosión evalúan, en condiciones aceleradas, cuánto duran los metales y recubrimientos en un entorno corrosivo. La familia comprende dos enfoques, y la diferencia entre ellos es el conocimiento más importante del campo: ensayos de condición constante y ensayos cíclicos.
La niebla salina de condición constante (ASTM B117, ISO 9227) mantiene el mismo entorno en la cámara de forma continua: la misma concentración de sal, la misma temperatura, una superficie continuamente húmeda. La fortaleza de este enfoque es su REPETIBILIDAD; como las condiciones están estrictamente definidas, los resultados de distintos laboratorios salen cercanos entre sí. Esa es exactamente la propiedad deseada al vigilar la consistencia de producción y comparar proveedores.
Pero la atmósfera real no es constante. Una superficie se moja, se seca, se calienta, se enfría, recibe UV y se ensucia. El ciclo húmedo-seco cambia el mecanismo de corrosión: durante el secado la sal se concentra, aumenta el acceso al oxígeno y la corrosión se acelera. La forma del daño en una superficie continuamente húmeda difiere de la de una humedecida cíclicamente.
Los ensayos cíclicos (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) imitan esta variabilidad y dan resultados más cercanos a los patrones de daño observados en campo. El sector automotriz ha adoptado en gran medida este enfoque. La consecuencia práctica es esta: los mismos dos recubrimientos pueden CLASIFICARSE DE FORMA DISTINTA en ensayos constantes y cíclicos; el ensayo aplicado determina el resultado.
Ningún ensayo de esta familia define una DURACIÓN O CRITERIO DE ACEPTACIÓN. Cuántas horas se aplica y qué nivel de daño es aceptable provienen de la norma de producto o de la especificación del cliente. Las escalas de evaluación se definen en normas separadas: se usan escalas distintas para el grado de oxidación, la formación de ampollas, la propagación desde una incisión y la pérdida de adherencia.
El daño buscado varía según el tipo de recubrimiento. En los recubrimientos metálicos, el óxido blanco (corrosión del propio recubrimiento) y el óxido rojo (corrosión que alcanza el metal base) se reportan por separado, y las especificaciones suelen dar una duración distinta para cada uno. En superficies pintadas, predominan la propagación desde una incisión y la formación de ampollas.
Los métodos electroquímicos constituyen un ámbito aparte y responden a una pregunta distinta. La polarización potenciodinámica, la espectroscopía de impedancia electroquímica y las mediciones de potencial de picadura revelan el MECANISMO y la velocidad de corrosión en horas; los ensayos en cámara dan el resultado visualmente en semanas. Ambos son complementarios, no alternativos.
Los aceros inoxidables tienen un subámbito especial: los ensayos de corrosión por picadura y por resquicio y de corrosión intergranular indican la calidad del tratamiento térmico y el estado tras la soldadura.
Grupos de métodos en este campo
Niebla salina de condición constante
ASTM B117 e ISO 9227 (NSS); para comparación repetible y control de proceso.
Acidificado y acelerado
Las condiciones AASS y CASS de la ISO 9227; preferidas para recubrimientos decorativos de cromo-níquel.
Corrosión cíclica
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 e ISO 16701; se aproxima al comportamiento de campo mediante ciclos húmedo-seco.
Humedad y condensación
Ensayos de calor húmedo estacionario, condensación y humedad cíclica; estos revelan la formación de ampollas del recubrimiento.
Electroquímico
Polarización, espectroscopía de impedancia, mediciones de potencial de picadura y corrosión por resquicio.
Ensayos específicos de acero inoxidable
Corrosión por picadura y por resquicio, corrosión intergranular; indicadores de la calidad del tratamiento térmico y la soldadura.
Escalas de evaluación
Escalas para el grado de oxidación, formación de ampollas, propagación desde una incisión y pérdida de adherencia; las calificaciones provienen de estas normas.
Confusiones frecuentes en este campo
- El tiempo de vida en cabina no se puede convertir en tiempo de vida en campo; no existe un coeficiente de conversión fiable.
- Los ensayos fijos y cíclicos pueden dar lugar a clasificaciones diferentes; se aplicará la que figure en el pliego de condiciones.
- Un informe de corrosión sin duración y criterio de aceptación indicados no puede interpretarse.
- Si no se reporta el espesor del recubrimiento, el resultado no puede compararse; el espesor afecta directamente a la durabilidad.
- El óxido blanco y el óxido rojo dicen cosas distintas; ambos deben reportarse por separado.
- La posición y el ángulo de la probeta en la cámara afectan al resultado; las normas regulan esto y el informe debe documentarlo.
Qué decisiones respaldan estos resultados
- Selección del sistema de recubrimiento y aprobación del proveedor
- Control de proceso de la línea de recubrimiento y aceptación de lotes
- Evidencia de durabilidad para productos automotrices y de exterior
- Evaluación de daños de corrosión en campo y decisiones de garantía
- Verificación de la calidad del tratamiento térmico y la soldadura en acero inoxidable
Pruebas relacionadas
Preguntas frecuentes sobre Intergranular Corrosion
¿Según qué estándar se fabrica Intergranular Corrosion?
Intergranular Corrosion se ejecuta en el alcance ASTM A262, ISO 3651-1, ISO 3651-2, ASTM G67 y ASTM A923. Los valores límite y criterios de aceptación a aplicar están definidos en la norma del producto; La versión válida para su producto se confirma por escrito en la fase de oferta.
¿A qué productos se aplica Intergranular Corrosion?
Se aplica principalmente a Tuberías y láminas de acero inoxidable., Uniones soldadas de acero inoxidable, Materiales para recipientes a presión, Placas de aleación de aluminio. y Equipos para la industria química.. Si su producto está incluido en el alcance se determina examinando sus especificaciones técnicas y su uso previsto.
¿En qué condiciones se realiza Intergranular Corrosion?
Los parámetros determinantes son: Método — Aplicación A–E en ASTM A262; cada uno define una solución y duración diferente, Solución — Dependiendo del método, ácido oxálico, ácido nítrico, sulfato férrico-ácido sulfúrico o cobre-sulfato de cobre. y Temperatura y duración — Tiempo definido a temperatura de ebullición según el método.. Los términos completos se encuentran en la sección "Condiciones de prueba" de la página y varían según el estándar del producto.
¿Qué tipo de muestra se necesita para Intergranular Corrosion?
Se debe tomar la muestra para incluir la zona de soldadura., La superficie debe prepararse según la norma. y Se debe medir la masa inicial (para métodos de pérdida de masa). El número de muestras se determina según la norma del producto y el alcance a informar.
¿Cuánto tiempo tarda Intergranular Corrosion?
Va desde unas pocas horas hasta unos días, según el método. Esta duración pertenece al experimento en sí; También se evalúan la preparación de muestras, las colas y los informes. En la oferta se proporciona un cronograma realista para su producto.
¿Cómo se llama "apropiado" el resultado Intergranular Corrosion?
El criterio de aceptación varía según el método y el estándar de material aplicado: no hay separación visible en los límites de los granos, no hay grietas después de la flexión o la pérdida de masa no excede el límite.