¿Qué es Corrosión por SO₂?
La prueba de corrosión de SO₂ es una prueba de corrosión acelerada en la que la muestra se mantiene cíclicamente en una cámara de alta humedad que contiene gas dióxido de azufre. Representa atmósferas industriales y urbanas contaminadas.
Objetivo de Corrosión por SO₂
El objetivo es evaluar la durabilidad de revestimientos y contactos eléctricos en un entorno de aire contaminado con azufre.
¿A qué productos se aplica Corrosión por SO₂?
- Recubrimientos decorativos y protectores.
- Contactos y conectores eléctricos.
- Componentes metálicos que funcionan en entornos industriales.
- Recubrimientos de cobre y plata.
¿En qué sectores se utiliza Corrosión por SO₂?
Normas relacionadas con Corrosión por SO₂
- ISO 3231
- ASTM G87
- IEC 60068-2-42serie de métodos de prueba ambiental prueba
- ISO 6988
- ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi prueba
- ISO 9227tuz sisi korozyon testi prueba
- ASTM G85prueba de niebla salina modificada (cíclica) prueba
- ASTM G48Corrosión por picaduras y grietas en aceros inoxidables. prueba
- ISO 16701prueba de corrosión cíclica prueba
- ISO 6270Fuerza en ambiente de condensación. prueba
- SAE J2334pruebas de corrosión cíclicas en laboratorio prueba
- VDA 233-102pruebas de corrosión cíclica en automoción prueba
Condiciones de Corrosión por SO₂
- Gaz
- Dióxido de azufre; concentración definida en la norma
- Humedad relativa
- Alta humedad; nivel definido estándar
- Temperatura
- Definido en la norma; normalmente entre 25 y 40 °C
- Ciclo
- Número definido de repeticiones de exposición al gas y fases de descanso.
Equipo para Corrosión por SO₂
- Cámara de corrosión SO₂ (con sistema de dosificación de gas)
- Medición de concentración de gas
- Control de humedad y temperatura.
- Neutralización de gases y sistema de escape.
Requisitos de muestra para Corrosión por SO₂
- Generalmente al menos tres ejemplares.
- La superficie debe estar limpia y seca.
- Para contactos eléctricos, se debe medir el valor inicial de resistencia de contacto.
- Se debe registrar el espesor del recubrimiento.
Duración de Corrosión por SO₂
Depende del número de ciclos; Los programas típicos duran desde unos días hasta dos semanas.
Procedimiento de Corrosión por SO₂
- 1Se preparan muestras y se registran los valores iniciales.
- 2La cámara se lleva a las condiciones de humedad y temperatura.
- 3El SO₂ se dosifica a la concentración definida.
- 4Se completan los ciclos de exposición y descanso.
- 5Las muestras se retiran, limpian y evalúan.
Criterios de aceptación de Corrosión por SO₂
El criterio de aceptación se da en la especificación como grado de corrosión, cambio de masa o límite de aumento de la resistencia de contacto.
Evaluación de resultados
Se clasifican los productos de corrosión y el cambio de color en la superficie. Para los contactos eléctricos, el aumento de la resistencia del contacto es el indicador principal.
Informe de Corrosión por SO₂
- Estándar aplicado
- Concentración de SO₂, humedad y temperatura.
- Número de ciclos y duración.
- Resultados de clasificación de corrosión o resistencia de contacto.
- Fotografías
Acreditación
EUROLAB posee una acreditación reconocida internacionalmente obtenida de organismos de acreditación que forman parte de los acuerdos de reconocimiento multilateral de IAF e ILAC, según ISO/IEC 17025 para pruebas de laboratorio, ISO/IEC 17020 para inspección y vigilancia, e ISO/IEC 17021-1 e ISO/IEC 17065 para certificación de sistemas y productos. Esta cadena garantiza que los informes y certificados emitidos sean aceptados en todo el mundo.
La posibilidad de ofrecer esta prueba dentro del alcance acreditado depende de su producto y del estándar aplicado; Dado que la acreditación se basa en métodos, el alcance se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Alcance y autorizacionesRegulaciones Relacionadas
- Especificaciones de contacto eléctrico y revestimiento.
Pruebas de corrosión — ¿Qué abarca este campo de ensayo?
La siguiente sección describe el campo al que pertenece el ensayo Corrosión por SO₂; las condiciones y criterios de aceptación de este ensayo en particular figuran en las secciones anteriores. El alcance específico de su producto se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Los ensayos de corrosión evalúan, en condiciones aceleradas, cuánto duran los metales y recubrimientos en un entorno corrosivo. La familia comprende dos enfoques, y la diferencia entre ellos es el conocimiento más importante del campo: ensayos de condición constante y ensayos cíclicos.
La niebla salina de condición constante (ASTM B117, ISO 9227) mantiene el mismo entorno en la cámara de forma continua: la misma concentración de sal, la misma temperatura, una superficie continuamente húmeda. La fortaleza de este enfoque es su REPETIBILIDAD; como las condiciones están estrictamente definidas, los resultados de distintos laboratorios salen cercanos entre sí. Esa es exactamente la propiedad deseada al vigilar la consistencia de producción y comparar proveedores.
Pero la atmósfera real no es constante. Una superficie se moja, se seca, se calienta, se enfría, recibe UV y se ensucia. El ciclo húmedo-seco cambia el mecanismo de corrosión: durante el secado la sal se concentra, aumenta el acceso al oxígeno y la corrosión se acelera. La forma del daño en una superficie continuamente húmeda difiere de la de una humedecida cíclicamente.
Los ensayos cíclicos (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) imitan esta variabilidad y dan resultados más cercanos a los patrones de daño observados en campo. El sector automotriz ha adoptado en gran medida este enfoque. La consecuencia práctica es esta: los mismos dos recubrimientos pueden CLASIFICARSE DE FORMA DISTINTA en ensayos constantes y cíclicos; el ensayo aplicado determina el resultado.
Ningún ensayo de esta familia define una DURACIÓN O CRITERIO DE ACEPTACIÓN. Cuántas horas se aplica y qué nivel de daño es aceptable provienen de la norma de producto o de la especificación del cliente. Las escalas de evaluación se definen en normas separadas: se usan escalas distintas para el grado de oxidación, la formación de ampollas, la propagación desde una incisión y la pérdida de adherencia.
El daño buscado varía según el tipo de recubrimiento. En los recubrimientos metálicos, el óxido blanco (corrosión del propio recubrimiento) y el óxido rojo (corrosión que alcanza el metal base) se reportan por separado, y las especificaciones suelen dar una duración distinta para cada uno. En superficies pintadas, predominan la propagación desde una incisión y la formación de ampollas.
Los métodos electroquímicos constituyen un ámbito aparte y responden a una pregunta distinta. La polarización potenciodinámica, la espectroscopía de impedancia electroquímica y las mediciones de potencial de picadura revelan el MECANISMO y la velocidad de corrosión en horas; los ensayos en cámara dan el resultado visualmente en semanas. Ambos son complementarios, no alternativos.
Los aceros inoxidables tienen un subámbito especial: los ensayos de corrosión por picadura y por resquicio y de corrosión intergranular indican la calidad del tratamiento térmico y el estado tras la soldadura.
Grupos de métodos en este campo
Niebla salina de condición constante
ASTM B117 e ISO 9227 (NSS); para comparación repetible y control de proceso.
Acidificado y acelerado
Las condiciones AASS y CASS de la ISO 9227; preferidas para recubrimientos decorativos de cromo-níquel.
Corrosión cíclica
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 e ISO 16701; se aproxima al comportamiento de campo mediante ciclos húmedo-seco.
Humedad y condensación
Ensayos de calor húmedo estacionario, condensación y humedad cíclica; estos revelan la formación de ampollas del recubrimiento.
Electroquímico
Polarización, espectroscopía de impedancia, mediciones de potencial de picadura y corrosión por resquicio.
Ensayos específicos de acero inoxidable
Corrosión por picadura y por resquicio, corrosión intergranular; indicadores de la calidad del tratamiento térmico y la soldadura.
Escalas de evaluación
Escalas para el grado de oxidación, formación de ampollas, propagación desde una incisión y pérdida de adherencia; las calificaciones provienen de estas normas.
Confusiones frecuentes en este campo
- El tiempo de vida en cabina no se puede convertir en tiempo de vida en campo; no existe un coeficiente de conversión fiable.
- Los ensayos fijos y cíclicos pueden dar lugar a clasificaciones diferentes; se aplicará la que figure en el pliego de condiciones.
- Un informe de corrosión sin duración y criterio de aceptación indicados no puede interpretarse.
- Si no se reporta el espesor del recubrimiento, el resultado no puede compararse; el espesor afecta directamente a la durabilidad.
- El óxido blanco y el óxido rojo dicen cosas distintas; ambos deben reportarse por separado.
- La posición y el ángulo de la probeta en la cámara afectan al resultado; las normas regulan esto y el informe debe documentarlo.
Qué decisiones respaldan estos resultados
- Selección del sistema de recubrimiento y aprobación del proveedor
- Control de proceso de la línea de recubrimiento y aceptación de lotes
- Evidencia de durabilidad para productos automotrices y de exterior
- Evaluación de daños de corrosión en campo y decisiones de garantía
- Verificación de la calidad del tratamiento térmico y la soldadura en acero inoxidable
Pruebas relacionadas
Preguntas frecuentes sobre Corrosión por SO₂
¿Según qué estándar se fabrica Corrosión por SO₂?
Corrosión por SO₂ se ejecuta en el alcance ISO 3231, ASTM G87, IEC 60068-2-42 y ISO 6988. Los valores límite y criterios de aceptación a aplicar están definidos en la norma del producto; La versión válida para su producto se confirma por escrito en la fase de oferta.
¿A qué productos se aplica Corrosión por SO₂?
Se aplica principalmente a Recubrimientos decorativos y protectores., Contactos y conectores eléctricos., Componentes metálicos que funcionan en entornos industriales. y Recubrimientos de cobre y plata.. Si su producto está incluido en el alcance se determina examinando sus especificaciones técnicas y su uso previsto.
¿En qué condiciones se realiza Corrosión por SO₂?
Los parámetros determinantes son: Gaz — Dióxido de azufre; concentración definida en la norma, Humedad relativa — Alta humedad; nivel definido estándar y Temperatura — Definido en la norma; normalmente entre 25 y 40 °C. Los términos completos se encuentran en la sección "Condiciones de prueba" de la página y varían según el estándar del producto.
¿Qué tipo de muestra se necesita para Corrosión por SO₂?
Generalmente al menos tres ejemplares., La superficie debe estar limpia y seca. y Para contactos eléctricos, se debe medir el valor inicial de resistencia de contacto.. El número de muestras se determina según la norma del producto y el alcance a informar.
¿Cuánto tiempo tarda Corrosión por SO₂?
Depende del número de ciclos; Los programas típicos duran desde unos días hasta dos semanas. Esta duración pertenece al experimento en sí; También se evalúan la preparación de muestras, las colas y los informes. En la oferta se proporciona un cronograma realista para su producto.
¿Cómo se llama "apropiado" el resultado Corrosión por SO₂?
El criterio de aceptación se da en la especificación como grado de corrosión, cambio de masa o límite de aumento de la resistencia de contacto.