SO₂ Korozyon Testi — ISO 3231 / ASTM G87 / IEC 60068-2-42

Was ist SO₂-Korrosion?

Der SO₂-Korrosionstest ist ein beschleunigter Korrosionstest, bei dem die Probe zyklisch in einer Kammer mit hoher Luftfeuchtigkeit gehalten wird, die Schwefeldioxidgas enthält. Es repräsentiert verschmutzte Industrie- und Stadtatmosphären.

Zweck von SO₂-Korrosion

Ziel ist die Beurteilung der Haltbarkeit von Beschichtungen und elektrischen Kontakten in einer schwefelbelasteten Luftumgebung.

Bei welchen Produkten wird SO₂-Korrosion angewendet?

Dekorative und schützende Beschichtungen
Elektrische Kontakte und Steckverbinder
Metallkomponenten, die in industriellen Umgebungen eingesetzt werden
Kupfer- und Silberbeschichtungen

In welchen Branchen wird SO₂-Korrosion eingesetzt?

AutomobilMetallStahlBauwesenSeeschifffahrt

Normen zu SO₂-Korrosion

ISO 3231
ASTM G87
IEC 60068-2-42Reihe von Umwelttestmethoden prüfen
ISO 6988
ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi prüfen
ISO 9227tuz sisi korozyon testi prüfen
ASTM G85modifizierter Salznebeltest (zyklisch). prüfen
ASTM G48Lochfraß und Spaltkorrosion in rostfreien Stählen prüfen
ISO 16701zyklischer Korrosionstest prüfen
ISO 6270Festigkeit in Kondensationsumgebung prüfen
SAE J2334zyklische Laborkorrosionsprüfung prüfen
VDA 233-102Zyklische Korrosionsprüfung in der Automobilindustrie prüfen

Prüfbedingungen für SO₂-Korrosion

Gaz: Schwefeldioxid; Konzentration, die in der Norm definiert ist
Relative Luftfeuchtigkeit: Hohe Luftfeuchtigkeit; Standardmäßig definiertes Niveau
Temperatur: Im Standard definiert; typischerweise 25 – 40 °C
Zyklus: Definierte Anzahl an Wiederholungen der Gasexpositions- und Ruhephasen

Prüfgerät für SO₂-Korrosion

SO₂-Korrosionskammer (mit Gasdosiersystem)
Messung der Gaskonzentration
Feuchtigkeits- und Temperaturkontrolle
Gasneutralisations- und Abgassystem

Probenanforderungen für SO₂-Korrosion

Im Allgemeinen mindestens drei Exemplare
Der Untergrund muss sauber und trocken sein
Bei elektrischen Kontakten muss der anfängliche Kontaktwiderstandswert gemessen werden
Die Schichtdicke ist zu protokollieren

Dauer von SO₂-Korrosion

Hängt von der Anzahl der Zyklen ab; Typische Programme dauern einige Tage bis zwei Wochen.

Ablauf von SO₂-Korrosion

1Proben werden vorbereitet und Anfangswerte aufgezeichnet.
2Die Kammer wird auf die entsprechenden Feuchtigkeits- und Temperaturbedingungen gebracht.
3SO₂ wird in der definierten Konzentration dosiert.
4Belichtungs- und Ruhezyklen sind abgeschlossen.
5Proben werden entnommen, gereinigt und ausgewertet.

Annahmekriterien für SO₂-Korrosion

Als Akzeptanzkriterium wird in der Spezifikation der Korrosionsgrad, die Massenänderung oder der Grenzwert für die Kontaktwiderstandserhöhung angegeben.

Auswertung der Ergebnisse

Korrosionsprodukte und Farbveränderungen an der Oberfläche werden abgestuft. Bei elektrischen Kontakten ist der Anstieg des Kontaktwiderstandes der primäre Indikator.

Prüfbericht zu SO₂-Korrosion

Standard angewendet
SO₂-Konzentration, Luftfeuchtigkeit und Temperatur
Anzahl der Zyklen und Dauer
Ergebnisse zur Korrosionseinstufung oder zum Kontaktwiderstand
Fotografien

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Korrosionstests — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test SO₂-Korrosion gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Korrosionsprüfungen bewerten unter beschleunigten Bedingungen, wie lange Metalle und Beschichtungen in korrosiver Umgebung halten. Die Familie umfasst zwei Ansätze, und der Unterschied zwischen ihnen ist das wichtigste Wissen dieses Bereichs: Prüfungen mit konstanten Bedingungen und zyklische Prüfungen.

Die Salzsprühprüfung mit konstanten Bedingungen (ASTM B117, ISO 9227) hält in der Kammer durchgehend dieselbe Umgebung: dieselbe Salzkonzentration, dieselbe Temperatur, eine dauerhaft feuchte Oberfläche. Die Stärke dieses Ansatzes ist seine WIEDERHOLBARKEIT; da die Bedingungen eng definiert sind, liegen die Ergebnisse verschiedener Labore nahe beieinander. Genau diese Eigenschaft wird bei der Überwachung der Fertigungskonsistenz und beim Lieferantenvergleich gewünscht.

Doch die reale Atmosphäre ist nicht konstant. Eine Oberfläche wird nass, trocknet, erwärmt sich, kühlt ab, erhält UV-Strahlung und verschmutzt. Der Nass-Trocken-Zyklus verändert den Korrosionsmechanismus: Beim Trocknen konzentriert sich das Salz, der Sauerstoffzutritt nimmt zu und die Korrosion beschleunigt sich. Die Schadensform auf einer dauerhaft feuchten Oberfläche unterscheidet sich von der auf einer zyklisch benetzten.

Zyklische Prüfungen (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) ahmen diese Variabilität nach und liefern Ergebnisse, die näher an den im Feld beobachteten Schadensmustern liegen. Die Automobilbranche ist weitgehend zu diesem Ansatz übergegangen. Die praktische Konsequenz: Dieselben zwei Beschichtungen können in konstanten und zyklischen Prüfungen UNTERSCHIEDLICH RANGIEREN; welche Prüfung angewendet wurde, bestimmt das Ergebnis.

Keine Prüfung in dieser Familie definiert eine DAUER ODER EIN ABNAHMEKRITERIUM. Wie viele Stunden sie angewendet wird und welcher Schadensgrad akzeptabel ist, ergibt sich aus der Produktnorm oder der Kundenspezifikation. Die Bewertungsskalen sind in gesonderten Normen definiert: für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust werden unterschiedliche Skalen verwendet.

Die gesuchte Schadensart hängt vom Beschichtungstyp ab. Bei metallischen Beschichtungen werden Weißrost (Korrosion der Beschichtung selbst) und Rotrost (bis zum Grundmetall reichende Korrosion) getrennt berichtet, und Spezifikationen geben meist für beide eine gesonderte Dauer an. Bei lackierten Oberflächen stehen Unterwanderung vom Ritz und Blasenbildung im Vordergrund.

Elektrochemische Methoden bilden einen eigenen Bereich und beantworten eine andere Frage. Potentiodynamische Polarisation, elektrochemische Impedanzspektroskopie und Lochfraßpotenzialmessungen zeigen den MECHANISMUS und die Geschwindigkeit der Korrosion innerhalb von Stunden; Kammerprüfungen liefern das Ergebnis visuell über Wochen. Beide ergänzen sich, statt Alternativen zu sein.

Nichtrostende Stähle haben einen eigenen Teilbereich: Lochfraß- und Spaltkorrosions- sowie interkristalline Korrosionsprüfungen zeigen die Qualität der Wärmebehandlung und den Zustand nach dem Schweißen an.

Methodengruppen in diesem Bereich

Salzsprühnebel bei konstanten Bedingungen
ASTM B117 und ISO 9227 (NSS); für wiederholbaren Vergleich und Prozesskontrolle.
Angesäuert und beschleunigt
Die AASS- und CASS-Bedingungen nach ISO 9227; bevorzugt bei dekorativen Chrom-Nickel-Beschichtungen.
Zyklische Korrosion
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 und ISO 16701; nähert sich dem Feldverhalten durch Nass-Trocken-Zyklen an.
Feuchte und Kondensation
Prüfungen mit stationärer feuchter Wärme, Kondensation und zyklischer Feuchte; diese decken Blasenbildung der Beschichtung auf.
Elektrochemisch
Polarisation, Impedanzspektroskopie, Messungen des Lochfraß- und Spaltkorrosionspotenzials.
Spezifische Prüfungen für nichtrostenden Stahl
Lochfraß- und Spaltkorrosion, interkristalline Korrosion; Indikatoren für Wärmebehandlungs- und Schweißqualität.
Bewertungsskalen
Skalen für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust; die Bewertungen stammen aus diesen Normen.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Die Lebensdauer in der Testkammer lässt sich nicht auf die Lebensdauer im Feld umrechnen; es gibt keinen zuverlässigen Umrechnungsfaktor.
Feste und zyklische Versuche können zu unterschiedlichen Reihenfolgen führen; es gilt die in der Leistungsbeschreibung festgelegte Reihenfolge.
Ein Korrosionsbericht ohne angegebene Dauer und Abnahmekriterium kann nicht interpretiert werden.
Wird die Beschichtungsdicke nicht angegeben, ist das Ergebnis nicht vergleichbar; die Dicke beeinflusst die Dauerhaftigkeit direkt.
Weißrost und Rotrost sagen etwas anderes aus; beide müssen getrennt berichtet werden.
Position und Winkel der Probe in der Kammer beeinflussen das Ergebnis; Normen regeln dies, und der Bericht muss es dokumentieren.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Auswahl des Beschichtungssystems und Lieferantenfreigabe
Prozesskontrolle der Beschichtungslinie und Chargenabnahme
Dauerhaftigkeitsnachweis für Automobil- und Außenprodukte
Bewertung von Feldkorrosionsschäden und Garantieentscheidungen
Verifizierung der Wärmebehandlungs- und Schweißqualität bei nichtrostendem Stahl

Häufige Fragen zu SO₂-Korrosion

Nach welchem Standard ist SO₂-Korrosion hergestellt?

SO₂-Korrosion wird im Bereich ISO 3231, ASTM G87, IEC 60068-2-42 und ISO 6988 ausgeführt. Die anzuwendenden Grenzwerte und Akzeptanzkriterien sind in der Produktnorm festgelegt; Die für Ihr Produkt gültige Version wird im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Für welche Produkte gilt SO₂-Korrosion?

Wird hauptsächlich auf Dekorative und schützende Beschichtungen, Elektrische Kontakte und Steckverbinder, Metallkomponenten, die in industriellen Umgebungen eingesetzt werden und Kupfer- und Silberbeschichtungen angewendet. Ob Ihr Produkt in den Geltungsbereich fällt, wird anhand der technischen Spezifikationen und des Verwendungszwecks festgestellt.

Unter welchen Bedingungen wird SO₂-Korrosion durchgeführt?

Die bestimmenden Parameter sind: Gaz — Schwefeldioxid; Konzentration, die in der Norm definiert ist, Relative Luftfeuchtigkeit — Hohe Luftfeuchtigkeit; Standardmäßig definiertes Niveau und Temperatur — Im Standard definiert; typischerweise 25 – 40 °C. Die vollständigen Bedingungen finden Sie im Abschnitt „Testbedingungen“ auf der Seite und variieren je nach Produktstandard.

Welche Art von Beispiel wird für SO₂-Korrosion benötigt?

Im Allgemeinen mindestens drei Exemplare, Der Untergrund muss sauber und trocken sein und Bei elektrischen Kontakten muss der anfängliche Kontaktwiderstandswert gemessen werden. Die Anzahl der Proben richtet sich nach der Produktnorm und dem zu meldenden Umfang.

Wie lange dauert SO₂-Korrosion?

Hängt von der Anzahl der Zyklen ab; Typische Programme dauern einige Tage bis zwei Wochen. Diese Dauer gehört zum Experiment selbst; Probenvorbereitung, Warteschlangen und Berichterstellung werden ebenfalls bewertet. Im Angebot finden Sie einen realistischen Zeitplan für Ihr Produkt.

Wie heißt das SO₂-Korrosion-Ergebnis „angemessen“?