Intergranularer Korrosionstest — ASTM A262 / ISO 3651 / ASTM G67

Was ist Intergranular Corrosion?

Der interkristalline Korrosionstest (IGC) bestimmt, ob das Material aufgrund von Karbid- oder Phasenausscheidungen an Korngrenzen anfällig für Korrosion geworden ist. Es wird üblicherweise zur Erkennung einer Sensibilisierung nach dem Schweißen verwendet.

Zweck von Intergranular Corrosion

Der Zweck besteht darin, eine durch Wärmebehandlung oder Schweißen verursachte Sensibilisierung in Edelstahl und Aluminiumlegierungen zu erkennen und unerwartete Korrosionsrisiken im Betrieb zu verhindern.

Bei welchen Produkten wird Intergranular Corrosion angewendet?

Rohre und Bleche aus Edelstahl
Geschweißte Edelstahlverbindungen
Materialien für Druckbehälter
Platten aus Aluminiumlegierung
Ausrüstung für die chemische Industrie

In welchen Branchen wird Intergranular Corrosion eingesetzt?

AutomobilMetallStahlBauwesenSeeschifffahrt

Normen zu Intergranular Corrosion

ASTM A262
ISO 3651-1
ISO 3651-2
ASTM G67
ASTM A923
ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi prüfen
ISO 9227tuz sisi korozyon testi prüfen
ASTM G85modifizierter Salznebeltest (zyklisch). prüfen
ASTM G48Lochfraß und Spaltkorrosion in rostfreien Stählen prüfen
ISO 16701zyklischer Korrosionstest prüfen
ISO 6270Festigkeit in Kondensationsumgebung prüfen
SAE J2334zyklische Laborkorrosionsprüfung prüfen
VDA 233-102Zyklische Korrosionsprüfung in der Automobilindustrie prüfen

Prüfbedingungen für Intergranular Corrosion

Verfahren: Anwendung A–E in ASTM A262; Jeder definiert eine andere Lösung und Dauer
Lösung: Je nach Methode Oxalsäure, Salpetersäure, Eisensulfat-Schwefelsäure oder Kupfer-Kupfersulfat
Temperatur und Dauer: Definierte Zeit bei Siedetemperatur gemäß der Methode
Bewertung: Metallografische Untersuchung, Biegetest oder Masseverlust

Prüfgerät für Intergranular Corrosion

Rückflusskochanlage
Abzugshaube und säurebeständiges Glasgeschirr
Metallografische Probenvorbereitungslinie
Optisches Mikroskop
Präzisionswaage

Probenanforderungen für Intergranular Corrosion

Die Probe muss unter Einschluss der Schweißzone entnommen werden
Der Untergrund muss normgerecht vorbereitet sein
Die Anfangsmasse muss gemessen werden (bei Massenverlustmethoden)
Die Anzahl der Proben ist in der Norm festgelegt

Dauer von Intergranular Corrosion

Dauert je nach Methode zwischen einigen Stunden und einigen Tagen.

Ablauf von Intergranular Corrosion

1Die anzuwendende Methode wird entsprechend der Materialklasse gewählt.
2Die Probe wird vorbereitet und bei Bedarf ihre Masse gemessen.
3Es wird in der definierten Lösung bei der angegebenen Temperatur und Dauer gekocht.
4Die Probe wird entnommen und gereinigt.
5Die Bewertung erfolgt durch metallografische Untersuchung, Biegetest oder Massenverlust.

Annahmekriterien für Intergranular Corrosion

Das Akzeptanzkriterium variiert je nach Methode und Materialstandard: keine sichtbare Trennung an den Korngrenzen, keine Rissbildung nach dem Biegen oder Massenverlust, der den Grenzwert nicht überschreitet.

Auswertung der Ergebnisse

Bei metallografischen Methoden wird die Korngrenzentrennung abgestuft. Das Ergebnis zeigt den Sensibilisierungszustand des Materials an und erfordert möglicherweise eine Überprüfung der Schweißparameter.

Prüfbericht zu Intergranular Corrosion

Angewandter Standard und Methode
Lösung, Temperatur und Dauer
Probenort (Schweißnaht, Grundmetall, HAZ)
Auswertungsergebnis und mikroskopische Bilder

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Korrosionstests — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Intergranular Corrosion gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Korrosionsprüfungen bewerten unter beschleunigten Bedingungen, wie lange Metalle und Beschichtungen in korrosiver Umgebung halten. Die Familie umfasst zwei Ansätze, und der Unterschied zwischen ihnen ist das wichtigste Wissen dieses Bereichs: Prüfungen mit konstanten Bedingungen und zyklische Prüfungen.

Die Salzsprühprüfung mit konstanten Bedingungen (ASTM B117, ISO 9227) hält in der Kammer durchgehend dieselbe Umgebung: dieselbe Salzkonzentration, dieselbe Temperatur, eine dauerhaft feuchte Oberfläche. Die Stärke dieses Ansatzes ist seine WIEDERHOLBARKEIT; da die Bedingungen eng definiert sind, liegen die Ergebnisse verschiedener Labore nahe beieinander. Genau diese Eigenschaft wird bei der Überwachung der Fertigungskonsistenz und beim Lieferantenvergleich gewünscht.

Doch die reale Atmosphäre ist nicht konstant. Eine Oberfläche wird nass, trocknet, erwärmt sich, kühlt ab, erhält UV-Strahlung und verschmutzt. Der Nass-Trocken-Zyklus verändert den Korrosionsmechanismus: Beim Trocknen konzentriert sich das Salz, der Sauerstoffzutritt nimmt zu und die Korrosion beschleunigt sich. Die Schadensform auf einer dauerhaft feuchten Oberfläche unterscheidet sich von der auf einer zyklisch benetzten.

Zyklische Prüfungen (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) ahmen diese Variabilität nach und liefern Ergebnisse, die näher an den im Feld beobachteten Schadensmustern liegen. Die Automobilbranche ist weitgehend zu diesem Ansatz übergegangen. Die praktische Konsequenz: Dieselben zwei Beschichtungen können in konstanten und zyklischen Prüfungen UNTERSCHIEDLICH RANGIEREN; welche Prüfung angewendet wurde, bestimmt das Ergebnis.

Keine Prüfung in dieser Familie definiert eine DAUER ODER EIN ABNAHMEKRITERIUM. Wie viele Stunden sie angewendet wird und welcher Schadensgrad akzeptabel ist, ergibt sich aus der Produktnorm oder der Kundenspezifikation. Die Bewertungsskalen sind in gesonderten Normen definiert: für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust werden unterschiedliche Skalen verwendet.

Die gesuchte Schadensart hängt vom Beschichtungstyp ab. Bei metallischen Beschichtungen werden Weißrost (Korrosion der Beschichtung selbst) und Rotrost (bis zum Grundmetall reichende Korrosion) getrennt berichtet, und Spezifikationen geben meist für beide eine gesonderte Dauer an. Bei lackierten Oberflächen stehen Unterwanderung vom Ritz und Blasenbildung im Vordergrund.

Elektrochemische Methoden bilden einen eigenen Bereich und beantworten eine andere Frage. Potentiodynamische Polarisation, elektrochemische Impedanzspektroskopie und Lochfraßpotenzialmessungen zeigen den MECHANISMUS und die Geschwindigkeit der Korrosion innerhalb von Stunden; Kammerprüfungen liefern das Ergebnis visuell über Wochen. Beide ergänzen sich, statt Alternativen zu sein.

Nichtrostende Stähle haben einen eigenen Teilbereich: Lochfraß- und Spaltkorrosions- sowie interkristalline Korrosionsprüfungen zeigen die Qualität der Wärmebehandlung und den Zustand nach dem Schweißen an.

Methodengruppen in diesem Bereich

Salzsprühnebel bei konstanten Bedingungen
ASTM B117 und ISO 9227 (NSS); für wiederholbaren Vergleich und Prozesskontrolle.
Angesäuert und beschleunigt
Die AASS- und CASS-Bedingungen nach ISO 9227; bevorzugt bei dekorativen Chrom-Nickel-Beschichtungen.
Zyklische Korrosion
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 und ISO 16701; nähert sich dem Feldverhalten durch Nass-Trocken-Zyklen an.
Feuchte und Kondensation
Prüfungen mit stationärer feuchter Wärme, Kondensation und zyklischer Feuchte; diese decken Blasenbildung der Beschichtung auf.
Elektrochemisch
Polarisation, Impedanzspektroskopie, Messungen des Lochfraß- und Spaltkorrosionspotenzials.
Spezifische Prüfungen für nichtrostenden Stahl
Lochfraß- und Spaltkorrosion, interkristalline Korrosion; Indikatoren für Wärmebehandlungs- und Schweißqualität.
Bewertungsskalen
Skalen für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust; die Bewertungen stammen aus diesen Normen.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Die Lebensdauer in der Testkammer lässt sich nicht auf die Lebensdauer im Feld umrechnen; es gibt keinen zuverlässigen Umrechnungsfaktor.
Feste und zyklische Versuche können zu unterschiedlichen Reihenfolgen führen; es gilt die in der Leistungsbeschreibung festgelegte Reihenfolge.
Ein Korrosionsbericht ohne angegebene Dauer und Abnahmekriterium kann nicht interpretiert werden.
Wird die Beschichtungsdicke nicht angegeben, ist das Ergebnis nicht vergleichbar; die Dicke beeinflusst die Dauerhaftigkeit direkt.
Weißrost und Rotrost sagen etwas anderes aus; beide müssen getrennt berichtet werden.
Position und Winkel der Probe in der Kammer beeinflussen das Ergebnis; Normen regeln dies, und der Bericht muss es dokumentieren.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Auswahl des Beschichtungssystems und Lieferantenfreigabe
Prozesskontrolle der Beschichtungslinie und Chargenabnahme
Dauerhaftigkeitsnachweis für Automobil- und Außenprodukte
Bewertung von Feldkorrosionsschäden und Garantieentscheidungen
Verifizierung der Wärmebehandlungs- und Schweißqualität bei nichtrostendem Stahl

Häufige Fragen zu Intergranular Corrosion

Nach welchem Standard ist Intergranular Corrosion hergestellt?

Intergranular Corrosion wird im Bereich ASTM A262, ISO 3651-1, ISO 3651-2, ASTM G67 und ASTM A923 ausgeführt. Die anzuwendenden Grenzwerte und Akzeptanzkriterien sind in der Produktnorm festgelegt; Die für Ihr Produkt gültige Version wird im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Für welche Produkte gilt Intergranular Corrosion?

Wird hauptsächlich auf Rohre und Bleche aus Edelstahl, Geschweißte Edelstahlverbindungen, Materialien für Druckbehälter, Platten aus Aluminiumlegierung und Ausrüstung für die chemische Industrie angewendet. Ob Ihr Produkt in den Geltungsbereich fällt, wird anhand der technischen Spezifikationen und des Verwendungszwecks festgestellt.

Unter welchen Bedingungen wird Intergranular Corrosion durchgeführt?

Die bestimmenden Parameter sind: Verfahren — Anwendung A–E in ASTM A262; Jeder definiert eine andere Lösung und Dauer, Lösung — Je nach Methode Oxalsäure, Salpetersäure, Eisensulfat-Schwefelsäure oder Kupfer-Kupfersulfat und Temperatur und Dauer — Definierte Zeit bei Siedetemperatur gemäß der Methode. Die vollständigen Bedingungen finden Sie im Abschnitt „Testbedingungen“ auf der Seite und variieren je nach Produktstandard.

Welche Art von Beispiel wird für Intergranular Corrosion benötigt?

Die Probe muss unter Einschluss der Schweißzone entnommen werden, Der Untergrund muss normgerecht vorbereitet sein und Die Anfangsmasse muss gemessen werden (bei Massenverlustmethoden). Die Anzahl der Proben richtet sich nach der Produktnorm und dem zu meldenden Umfang.

Wie lange dauert Intergranular Corrosion?

Dauert je nach Methode zwischen einigen Stunden und einigen Tagen. Diese Dauer gehört zum Experiment selbst; Probenvorbereitung, Warteschlangen und Berichterstellung werden ebenfalls bewertet. Im Angebot finden Sie einen realistischen Zeitplan für Ihr Produkt.

Wie heißt das Intergranular Corrosion-Ergebnis „angemessen“?

Intergranular Corrosion