Nem Kabini Testi — ISO 6270 / ASTM D2247 / ASTM D4585

Was ist Feuchtekammer?

Beim Feuchtigkeitskammertest wird die Probe unter Bedingungen hoher relativer Luftfeuchtigkeit oder direkter Kondensation gehalten und auf Blasenbildung, Haftungsverlust und Korrosion untersucht.

Zweck von Feuchtekammer

Der Zweck besteht darin, sicherzustellen, dass das Beschichtungssystem auch bei anhaltender Feuchtigkeit die Haftung auf der Oberfläche beibehält und keine Blasenbildung auftritt.

Bei welchen Produkten wird Feuchtekammer angewendet?

Farb- und Lacksysteme
Pulverbeschichtete Oberflächen
Beschichtete Blechteile
Bauteile

In welchen Branchen wird Feuchtekammer eingesetzt?

AutomobilMetallStahlBauwesenSeeschifffahrt

Normen zu Feuchtekammer

ISO 6270-1Festigkeit in Kondensationsumgebung prüfen
ISO 6270-2Festigkeit in Kondensationsumgebung prüfen
ASTM D2247
ASTM D4585
ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi prüfen
ISO 9227tuz sisi korozyon testi prüfen
ASTM G85modifizierter Salznebeltest (zyklisch). prüfen
ASTM G48Lochfraß und Spaltkorrosion in rostfreien Stählen prüfen
ISO 16701zyklischer Korrosionstest prüfen
ISO 6270Festigkeit in Kondensationsumgebung prüfen
SAE J2334zyklische Laborkorrosionsprüfung prüfen
VDA 233-102Zyklische Korrosionsprüfung in der Automobilindustrie prüfen

Prüfbedingungen für Feuchtekammer

Relative Luftfeuchtigkeit: Im Standard definiert; Beim Kondensationsverfahren bildet sich auf der Oberfläche ein durchgehender Wasserfilm
Temperatur: Im Standard definiert; typischerweise in der Größenordnung von 40 °C
Verfahren: Konstante Kondensation oder kontrollierte hohe Luftfeuchtigkeit
Zeit: In der Spezifikation definierte Dauer in Stunden

Prüfgerät für Feuchtekammer

Feuchtigkeits-/Kondensationskammer
Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollsystem
Reinwasserversorgungssystem
Messgeräte für Dicke und Haftung

Probenanforderungen für Feuchtekammer

Im Allgemeinen mindestens drei Exemplare
Die Beschichtung muss vollständig ausgehärtet sein
Die Trockenfilmdicke muss aufgezeichnet werden
Kanten müssen maskiert werden

Dauer von Feuchtekammer

Typischerweise im Bereich von 240 – 1000 Stunden, abhängig von der Spezifikation.

Ablauf von Feuchtekammer

1Schichtdicke und Ausgangszustand werden erfasst.
2Die Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen in der Kammer werden überprüft.
3Proben werden an der definierten Position platziert.
4Die Bedingungen bleiben für die definierte Dauer erhalten.
5Am Ende der Belichtung werden Blasenbildung, Farbveränderung und Haftung beurteilt.

Annahmekriterien für Feuchtekammer

Das Akzeptanzkriterium wird in der Spezifikation als Blasenbildungsgrad, Farbveränderungsgrenze oder minimale Haftfestigkeit nach dem Test angegeben.

Auswertung der Ergebnisse

Die Größe und Dichte der Blister werden anhand der Bewertungsskala der Norm beurteilt. In der Regel ist zusätzlich ein Haftungstest nach dem Test erforderlich.

Prüfbericht zu Feuchtekammer

Angewandter Standard und Methode
Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Dauer
Beschichtungssystem und -dicke
Blasenbildung und Haftungsergebnis
Fotografien

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Korrosionstests — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Feuchtekammer gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Korrosionsprüfungen bewerten unter beschleunigten Bedingungen, wie lange Metalle und Beschichtungen in korrosiver Umgebung halten. Die Familie umfasst zwei Ansätze, und der Unterschied zwischen ihnen ist das wichtigste Wissen dieses Bereichs: Prüfungen mit konstanten Bedingungen und zyklische Prüfungen.

Die Salzsprühprüfung mit konstanten Bedingungen (ASTM B117, ISO 9227) hält in der Kammer durchgehend dieselbe Umgebung: dieselbe Salzkonzentration, dieselbe Temperatur, eine dauerhaft feuchte Oberfläche. Die Stärke dieses Ansatzes ist seine WIEDERHOLBARKEIT; da die Bedingungen eng definiert sind, liegen die Ergebnisse verschiedener Labore nahe beieinander. Genau diese Eigenschaft wird bei der Überwachung der Fertigungskonsistenz und beim Lieferantenvergleich gewünscht.

Doch die reale Atmosphäre ist nicht konstant. Eine Oberfläche wird nass, trocknet, erwärmt sich, kühlt ab, erhält UV-Strahlung und verschmutzt. Der Nass-Trocken-Zyklus verändert den Korrosionsmechanismus: Beim Trocknen konzentriert sich das Salz, der Sauerstoffzutritt nimmt zu und die Korrosion beschleunigt sich. Die Schadensform auf einer dauerhaft feuchten Oberfläche unterscheidet sich von der auf einer zyklisch benetzten.

Zyklische Prüfungen (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) ahmen diese Variabilität nach und liefern Ergebnisse, die näher an den im Feld beobachteten Schadensmustern liegen. Die Automobilbranche ist weitgehend zu diesem Ansatz übergegangen. Die praktische Konsequenz: Dieselben zwei Beschichtungen können in konstanten und zyklischen Prüfungen UNTERSCHIEDLICH RANGIEREN; welche Prüfung angewendet wurde, bestimmt das Ergebnis.

Keine Prüfung in dieser Familie definiert eine DAUER ODER EIN ABNAHMEKRITERIUM. Wie viele Stunden sie angewendet wird und welcher Schadensgrad akzeptabel ist, ergibt sich aus der Produktnorm oder der Kundenspezifikation. Die Bewertungsskalen sind in gesonderten Normen definiert: für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust werden unterschiedliche Skalen verwendet.

Die gesuchte Schadensart hängt vom Beschichtungstyp ab. Bei metallischen Beschichtungen werden Weißrost (Korrosion der Beschichtung selbst) und Rotrost (bis zum Grundmetall reichende Korrosion) getrennt berichtet, und Spezifikationen geben meist für beide eine gesonderte Dauer an. Bei lackierten Oberflächen stehen Unterwanderung vom Ritz und Blasenbildung im Vordergrund.

Elektrochemische Methoden bilden einen eigenen Bereich und beantworten eine andere Frage. Potentiodynamische Polarisation, elektrochemische Impedanzspektroskopie und Lochfraßpotenzialmessungen zeigen den MECHANISMUS und die Geschwindigkeit der Korrosion innerhalb von Stunden; Kammerprüfungen liefern das Ergebnis visuell über Wochen. Beide ergänzen sich, statt Alternativen zu sein.

Nichtrostende Stähle haben einen eigenen Teilbereich: Lochfraß- und Spaltkorrosions- sowie interkristalline Korrosionsprüfungen zeigen die Qualität der Wärmebehandlung und den Zustand nach dem Schweißen an.

Methodengruppen in diesem Bereich

Salzsprühnebel bei konstanten Bedingungen
ASTM B117 und ISO 9227 (NSS); für wiederholbaren Vergleich und Prozesskontrolle.
Angesäuert und beschleunigt
Die AASS- und CASS-Bedingungen nach ISO 9227; bevorzugt bei dekorativen Chrom-Nickel-Beschichtungen.
Zyklische Korrosion
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 und ISO 16701; nähert sich dem Feldverhalten durch Nass-Trocken-Zyklen an.
Feuchte und Kondensation
Prüfungen mit stationärer feuchter Wärme, Kondensation und zyklischer Feuchte; diese decken Blasenbildung der Beschichtung auf.
Elektrochemisch
Polarisation, Impedanzspektroskopie, Messungen des Lochfraß- und Spaltkorrosionspotenzials.
Spezifische Prüfungen für nichtrostenden Stahl
Lochfraß- und Spaltkorrosion, interkristalline Korrosion; Indikatoren für Wärmebehandlungs- und Schweißqualität.
Bewertungsskalen
Skalen für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust; die Bewertungen stammen aus diesen Normen.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Die Lebensdauer in der Testkammer lässt sich nicht auf die Lebensdauer im Feld umrechnen; es gibt keinen zuverlässigen Umrechnungsfaktor.
Feste und zyklische Versuche können zu unterschiedlichen Reihenfolgen führen; es gilt die in der Leistungsbeschreibung festgelegte Reihenfolge.
Ein Korrosionsbericht ohne angegebene Dauer und Abnahmekriterium kann nicht interpretiert werden.
Wird die Beschichtungsdicke nicht angegeben, ist das Ergebnis nicht vergleichbar; die Dicke beeinflusst die Dauerhaftigkeit direkt.
Weißrost und Rotrost sagen etwas anderes aus; beide müssen getrennt berichtet werden.
Position und Winkel der Probe in der Kammer beeinflussen das Ergebnis; Normen regeln dies, und der Bericht muss es dokumentieren.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Auswahl des Beschichtungssystems und Lieferantenfreigabe
Prozesskontrolle der Beschichtungslinie und Chargenabnahme
Dauerhaftigkeitsnachweis für Automobil- und Außenprodukte
Bewertung von Feldkorrosionsschäden und Garantieentscheidungen
Verifizierung der Wärmebehandlungs- und Schweißqualität bei nichtrostendem Stahl

Häufige Fragen zu Feuchtekammer

Nach welchem Standard ist Feuchtekammer hergestellt?

Feuchtekammer wird im Bereich ISO 6270-1, ISO 6270-2, ASTM D2247 und ASTM D4585 ausgeführt. Die anzuwendenden Grenzwerte und Akzeptanzkriterien sind in der Produktnorm festgelegt; Die für Ihr Produkt gültige Version wird im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Für welche Produkte gilt Feuchtekammer?

Wird hauptsächlich auf Farb- und Lacksysteme, Pulverbeschichtete Oberflächen, Beschichtete Blechteile und Bauteile angewendet. Ob Ihr Produkt in den Geltungsbereich fällt, wird anhand der technischen Spezifikationen und des Verwendungszwecks festgestellt.

Unter welchen Bedingungen wird Feuchtekammer durchgeführt?

Die bestimmenden Parameter sind: Relative Luftfeuchtigkeit — Im Standard definiert; Beim Kondensationsverfahren bildet sich auf der Oberfläche ein durchgehender Wasserfilm, Temperatur — Im Standard definiert; typischerweise in der Größenordnung von 40 °C und Verfahren — Konstante Kondensation oder kontrollierte hohe Luftfeuchtigkeit. Die vollständigen Bedingungen finden Sie im Abschnitt „Testbedingungen“ auf der Seite und variieren je nach Produktstandard.

Welche Art von Beispiel wird für Feuchtekammer benötigt?

Im Allgemeinen mindestens drei Exemplare, Die Beschichtung muss vollständig ausgehärtet sein und Die Trockenfilmdicke muss aufgezeichnet werden. Die Anzahl der Proben richtet sich nach der Produktnorm und dem zu meldenden Umfang.

Wie lange dauert Feuchtekammer?

Typischerweise im Bereich von 240 – 1000 Stunden, abhängig von der Spezifikation. Diese Dauer gehört zum Experiment selbst; Probenvorbereitung, Warteschlangen und Berichterstellung werden ebenfalls bewertet. Im Angebot finden Sie einen realistischen Zeitplan für Ihr Produkt.

Wie heißt das Feuchtekammer-Ergebnis „angemessen“?