Pitting Korozyon Testi — ASTM G48 / ASTM G61 / ASTM G46

Was ist Pitting?

Beim Lochkorrosionstest werden lokalisierte, tiefe Korrosionsgruben beurteilt, die sich in passivfilmtragenden Materialien durch Chloridangriff bilden. Es wird durch Massenverlust- oder elektrochemische Methoden durchgeführt.

Zweck von Pitting

Der Zweck besteht darin, die Lochfraßbeständigkeit von Edelstahl und Nickellegierungen in chloridhaltigen Betriebsumgebungen zu bestimmen und die kritische Lochfraßtemperatur festzulegen.

Bei welchen Produkten wird Pitting angewendet?

Rohre und Bleche aus Edelstahl
Nickellegierungen
Wärmetauscherrohre
Meerwasserausrüstung
Ausrüstung für chemische Prozesse

In welchen Branchen wird Pitting eingesetzt?

AutomobilMetallStahlBauwesenSeeschifffahrt

Normen zu Pitting

ASTM G48Lochfraß und Spaltkorrosion in rostfreien Stählen prüfen
ASTM G61
ASTM G46
ASTM G150
ISO 17864
ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi prüfen
ISO 9227tuz sisi korozyon testi prüfen
ASTM G85modifizierter Salznebeltest (zyklisch). prüfen
ISO 16701zyklischer Korrosionstest prüfen
ISO 6270Festigkeit in Kondensationsumgebung prüfen
SAE J2334zyklische Laborkorrosionsprüfung prüfen
VDA 233-102Zyklische Korrosionsprüfung in der Automobilindustrie prüfen

Prüfbedingungen für Pitting

Lösung: Eisenchloridlösung in ASTM G48
Temperatur: Je nach Methode konstante Temperatur oder allmählicher Anstieg (für kritische Bohrlochtemperatur).
Zeit: Normalerweise 24 oder 72 Stunden nach ASTM G48 Methode A
Elektrochemische Methode: Zyklische potentiodynamische Polarisation in ASTM G61

Prüfgerät für Pitting

Temperaturgesteuertes Bad
Säurebeständige Glaswaren und Abzugshaube
Präzisionswaage
Potentiostat (elektrochemische Methode)
Stereomikroskop und Tiefenmessung

Probenanforderungen für Pitting

Die Oberfläche muss normgerecht geschliffen und passiviert sein
Kanten und Abschnitte müssen vorbereitet werden
Die anfängliche Masse muss auf einer Präzisionswaage gemessen werden
Im Allgemeinen mindestens drei Exemplare

Dauer von Pitting

24 – 72 Stunden für die Massenverlustmethode; einige Tage für die Bestimmung der kritischen Temperatur.

Ablauf von Pitting

1Die Probenoberfläche wird vorbereitet und ihre Masse gemessen.
2Eine Eisenchloridlösung wird hergestellt und auf Temperatur gebracht.
3Die Probe wird für die definierte Dauer eingetaucht.
4Die Probe wird entnommen, gereinigt und erneut gewogen.
5Anzahl, Durchmesser und Tiefe der Gruben werden gemessen.

Annahmekriterien für Pitting

Das Akzeptanzkriterium wird in der Spezifikation als maximaler Massenverlust, maximale Lochtiefe oder minimale kritische Lochfraßtemperatur angegeben.

Auswertung der Ergebnisse

Massenverlust und Grubenmorphologie werden gemeinsam bewertet. Einige tiefe Gruben sind gefährlicher als viele flache Gruben.

Prüfbericht zu Pitting

Angewandter Standard und Methode
Zusammensetzung, Temperatur und Dauer der Lösung
Massenverlust
Anzahl, Durchmesser und maximale Tiefe der Gruben
Mikroskopische Bilder

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Korrosionstests — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Pitting gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Korrosionsprüfungen bewerten unter beschleunigten Bedingungen, wie lange Metalle und Beschichtungen in korrosiver Umgebung halten. Die Familie umfasst zwei Ansätze, und der Unterschied zwischen ihnen ist das wichtigste Wissen dieses Bereichs: Prüfungen mit konstanten Bedingungen und zyklische Prüfungen.

Die Salzsprühprüfung mit konstanten Bedingungen (ASTM B117, ISO 9227) hält in der Kammer durchgehend dieselbe Umgebung: dieselbe Salzkonzentration, dieselbe Temperatur, eine dauerhaft feuchte Oberfläche. Die Stärke dieses Ansatzes ist seine WIEDERHOLBARKEIT; da die Bedingungen eng definiert sind, liegen die Ergebnisse verschiedener Labore nahe beieinander. Genau diese Eigenschaft wird bei der Überwachung der Fertigungskonsistenz und beim Lieferantenvergleich gewünscht.

Doch die reale Atmosphäre ist nicht konstant. Eine Oberfläche wird nass, trocknet, erwärmt sich, kühlt ab, erhält UV-Strahlung und verschmutzt. Der Nass-Trocken-Zyklus verändert den Korrosionsmechanismus: Beim Trocknen konzentriert sich das Salz, der Sauerstoffzutritt nimmt zu und die Korrosion beschleunigt sich. Die Schadensform auf einer dauerhaft feuchten Oberfläche unterscheidet sich von der auf einer zyklisch benetzten.

Zyklische Prüfungen (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) ahmen diese Variabilität nach und liefern Ergebnisse, die näher an den im Feld beobachteten Schadensmustern liegen. Die Automobilbranche ist weitgehend zu diesem Ansatz übergegangen. Die praktische Konsequenz: Dieselben zwei Beschichtungen können in konstanten und zyklischen Prüfungen UNTERSCHIEDLICH RANGIEREN; welche Prüfung angewendet wurde, bestimmt das Ergebnis.

Keine Prüfung in dieser Familie definiert eine DAUER ODER EIN ABNAHMEKRITERIUM. Wie viele Stunden sie angewendet wird und welcher Schadensgrad akzeptabel ist, ergibt sich aus der Produktnorm oder der Kundenspezifikation. Die Bewertungsskalen sind in gesonderten Normen definiert: für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust werden unterschiedliche Skalen verwendet.

Die gesuchte Schadensart hängt vom Beschichtungstyp ab. Bei metallischen Beschichtungen werden Weißrost (Korrosion der Beschichtung selbst) und Rotrost (bis zum Grundmetall reichende Korrosion) getrennt berichtet, und Spezifikationen geben meist für beide eine gesonderte Dauer an. Bei lackierten Oberflächen stehen Unterwanderung vom Ritz und Blasenbildung im Vordergrund.

Elektrochemische Methoden bilden einen eigenen Bereich und beantworten eine andere Frage. Potentiodynamische Polarisation, elektrochemische Impedanzspektroskopie und Lochfraßpotenzialmessungen zeigen den MECHANISMUS und die Geschwindigkeit der Korrosion innerhalb von Stunden; Kammerprüfungen liefern das Ergebnis visuell über Wochen. Beide ergänzen sich, statt Alternativen zu sein.

Nichtrostende Stähle haben einen eigenen Teilbereich: Lochfraß- und Spaltkorrosions- sowie interkristalline Korrosionsprüfungen zeigen die Qualität der Wärmebehandlung und den Zustand nach dem Schweißen an.

Methodengruppen in diesem Bereich

Salzsprühnebel bei konstanten Bedingungen
ASTM B117 und ISO 9227 (NSS); für wiederholbaren Vergleich und Prozesskontrolle.
Angesäuert und beschleunigt
Die AASS- und CASS-Bedingungen nach ISO 9227; bevorzugt bei dekorativen Chrom-Nickel-Beschichtungen.
Zyklische Korrosion
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 und ISO 16701; nähert sich dem Feldverhalten durch Nass-Trocken-Zyklen an.
Feuchte und Kondensation
Prüfungen mit stationärer feuchter Wärme, Kondensation und zyklischer Feuchte; diese decken Blasenbildung der Beschichtung auf.
Elektrochemisch
Polarisation, Impedanzspektroskopie, Messungen des Lochfraß- und Spaltkorrosionspotenzials.
Spezifische Prüfungen für nichtrostenden Stahl
Lochfraß- und Spaltkorrosion, interkristalline Korrosion; Indikatoren für Wärmebehandlungs- und Schweißqualität.
Bewertungsskalen
Skalen für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust; die Bewertungen stammen aus diesen Normen.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Die Lebensdauer in der Testkammer lässt sich nicht auf die Lebensdauer im Feld umrechnen; es gibt keinen zuverlässigen Umrechnungsfaktor.
Feste und zyklische Versuche können zu unterschiedlichen Reihenfolgen führen; es gilt die in der Leistungsbeschreibung festgelegte Reihenfolge.
Ein Korrosionsbericht ohne angegebene Dauer und Abnahmekriterium kann nicht interpretiert werden.
Wird die Beschichtungsdicke nicht angegeben, ist das Ergebnis nicht vergleichbar; die Dicke beeinflusst die Dauerhaftigkeit direkt.
Weißrost und Rotrost sagen etwas anderes aus; beide müssen getrennt berichtet werden.
Position und Winkel der Probe in der Kammer beeinflussen das Ergebnis; Normen regeln dies, und der Bericht muss es dokumentieren.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Auswahl des Beschichtungssystems und Lieferantenfreigabe
Prozesskontrolle der Beschichtungslinie und Chargenabnahme
Dauerhaftigkeitsnachweis für Automobil- und Außenprodukte
Bewertung von Feldkorrosionsschäden und Garantieentscheidungen
Verifizierung der Wärmebehandlungs- und Schweißqualität bei nichtrostendem Stahl

Häufige Fragen zu Pitting

Nach welchem Standard ist Pitting hergestellt?

Pitting wird im Bereich ASTM G48, ASTM G61, ASTM G46, ASTM G150 und ISO 17864 ausgeführt. Die anzuwendenden Grenzwerte und Akzeptanzkriterien sind in der Produktnorm festgelegt; Die für Ihr Produkt gültige Version wird im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Für welche Produkte gilt Pitting?

Wird hauptsächlich auf Rohre und Bleche aus Edelstahl, Nickellegierungen, Wärmetauscherrohre, Meerwasserausrüstung und Ausrüstung für chemische Prozesse angewendet. Ob Ihr Produkt in den Geltungsbereich fällt, wird anhand der technischen Spezifikationen und des Verwendungszwecks festgestellt.

Unter welchen Bedingungen wird Pitting durchgeführt?

Die bestimmenden Parameter sind: Lösung — Eisenchloridlösung in ASTM G48, Temperatur — Je nach Methode konstante Temperatur oder allmählicher Anstieg (für kritische Bohrlochtemperatur). und Zeit — Normalerweise 24 oder 72 Stunden nach ASTM G48 Methode A. Die vollständigen Bedingungen finden Sie im Abschnitt „Testbedingungen“ auf der Seite und variieren je nach Produktstandard.

Welche Art von Beispiel wird für Pitting benötigt?

Die Oberfläche muss normgerecht geschliffen und passiviert sein, Kanten und Abschnitte müssen vorbereitet werden und Die anfängliche Masse muss auf einer Präzisionswaage gemessen werden. Die Anzahl der Proben richtet sich nach der Produktnorm und dem zu meldenden Umfang.

Wie lange dauert Pitting?

24 – 72 Stunden für die Massenverlustmethode; einige Tage für die Bestimmung der kritischen Temperatur. Diese Dauer gehört zum Experiment selbst; Probenvorbereitung, Warteschlangen und Berichterstellung werden ebenfalls bewertet. Im Angebot finden Sie einen realistischen Zeitplan für Ihr Produkt.

Wie heißt das Pitting-Ergebnis „angemessen“?