Kraftstoffbeständigkeit — ISO 1817 / ASTM D471 / SAE J1681 · Gummiprüfung

Was ist Fuel Resistance?

Der Kraftstoffbeständigkeitstest ist ein Test, bei dem die Probe bei einer definierten Temperatur und Zeit in den in der Norm definierten Referenzkraftstoff oder die Referenzflüssigkeit eingetaucht wird. Dabei handelt es sich um ein Experiment, bei dem Volumenquellung, Massenänderung, Härte und Verlust mechanischer Eigenschaften gemessen werden.

Zweck von Fuel Resistance

Ziel ist es, sicherzustellen, dass die Schwellung und der Eigenschaftsverlust des Elastomers im Kontakt mit dem Kraftstoffsystem innerhalb akzeptabler Grenzen bleiben.

Bei welchen Produkten wird Fuel Resistance angewendet?

Kraftstoffschläuche und Dichtungen
Elastomere für Kraftstoffpumpe und Einspritzdüse
Tank- und Deckeldichtungen
O-Ringe des Kraftstoffsystems

In welchen Branchen wird Fuel Resistance eingesetzt?

GummiAutomobilMaschinen

Normen zu Fuel Resistance

ISO 1817
ASTM D471
SAE J1681 (Referenzkraftstoffe)
ISO 23529

Prüfbedingungen für Fuel Resistance

Referenzflüssigkeit: In der Norm definierte Referenzkraftstoffe (z. B. ISO 1817-Flüssigkeiten oder SAE J1681-Kraftstoffmischungen)
Temperatur: In der Spezifikation definiert; stellt die Betriebstemperatur dar
Zeit: Im Standard definiert; typischerweise 22, 70 oder 168 Stunden
gemessene Veränderung: Volumenänderung, Massenänderung, Härte und Zugeigenschaften

Prüfgerät für Fuel Resistance

Geschlossene Tauchgefäße und temperiertes Bad
Aufbau einer Analysenwaage und Volumenmessung
Zugprüfgerät und Durometer
Abzugshaube und Lagerung brennbarer Flüssigkeiten

Probenanforderungen für Fuel Resistance

Die ersten Messungen sollten aufgezeichnet werden
Behälter müssen auslaufsicher sein; Der Verlust flüchtiger Bestandteile beeinträchtigt das Ergebnis
Frische und Zusammensetzung der Referenzflüssigkeit müssen dokumentiert werden
Die Anzahl der Proben ist in der Norm festgelegt

Dauer von Fuel Resistance

1–2 Wochen, je nach Dauer.

Ablauf von Fuel Resistance

1Proben werden gemessen und gewogen.
2Die Referenzflüssigkeit wird vorbereitet und auf Temperatur gebracht.
3Die Proben werden für einen definierten Zeitraum in einen geschlossenen Behälter eingetaucht.
4Proben werden entnommen und die Oberfläche normgerecht abgewischt.
5Gemessen werden Volumen, Masse und Härte.
6Mechanische Eigenschaften werden gemessen und die Änderung berechnet.

Annahmekriterien für Fuel Resistance

Die Akzeptanzkriterien sind die in der Spezifikation angegebenen maximalen Volumenquellungs- und Eigenschaftsänderungsgrenzen.

Auswertung der Ergebnisse

Die Zusammensetzung des Referenzkraftstoffs (insbesondere Aromaten- und Alkoholgehalt) bestimmt die Quellung; Ergebnisse, die mit verschiedenen Referenzflüssigkeiten erzielt wurden, können nicht verglichen werden. Biokraftstoffe und alkoholhaltige Kraftstoffe verhalten sich anders als herkömmliche Referenzkraftstoffe und sollten gesondert bewertet werden.

Prüfbericht zu Fuel Resistance

Angewandte Standard- und Referenzflüssigkeit
Temperatur und Dauer
Vorher/Nachher-Messungen
Volumen- und Massenänderung
Mechanische Eigenschaftsänderung

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Gummiprüfung — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Fuel Resistance gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Kautschukprüfungen bestimmen das mechanische Verhalten eines Elastomers und seine Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen. Elastomere werden nach einer anderen Logik als Metalle und Kunststoffe bewertet: Die eigentliche Frage ist nicht die Festigkeit, sondern die ELASTISCHE RÜCKSTELLUNG und das Alterungsverhalten.

Die Funktion eines Elastomers besteht meist darin, sich zu verformen und zurückzukehren: Eine Dichtung wird zusammengedrückt und sorgt für Dichtheit, eine Halterung absorbiert Vibrationen, ein Schlauch dehnt sich unter Druck aus. Was in diesem Bereich gemessen wird, ist daher nicht "wie viele Newton hält er aus", sondern "wie weit erholt er sich nach der Verformung und wie lange behält er dieses Verhalten bei".

Der DRUCKVERFORMUNGSREST ist daher die entscheidendste Messung in diesem Bereich. Kann sich eine Dichtung nach langer Kompression nicht mehr erholen, hat sie ihre Dichtfunktion verloren, selbst wenn sie überhaupt nicht gerissen ist. Diese Messung erfolgt zusammen mit der Temperatur, da der Druckverformungsrest mit der Temperatur schnell zunimmt.

Härte ist die häufigste Messung in diesem Bereich und nutzt die Shore-A- und IRHD-Skalen. Sie ist schnell und praktisch, definiert den Werkstoff aber nicht allein: Zwei verschiedene Mischungen gleicher Härte können völlig unterschiedliches Alterungs- und Flüssigkeitsbeständigkeitsverhalten zeigen. Härte ist wertvoll bei der Überwachung der Mischungskonsistenz.

Auf der Seite der Umweltbeständigkeit werden Heißluftalterung, Quellung in Flüssigkeiten, Ozonrissbildung und Tieftemperaturverhalten untersucht. Die FLÜSSIGKEITSBESTÄNDIGKEIT ist besonders kritisch: dasselbe Elastomer verhält sich in Kraftstoff, Öl, Kühlmittel und Bremsflüssigkeit unterschiedlich — es quillt in einem, schrumpft in einem anderen, härtet in einem dritten. Der Werkstoff wird daher mit der tatsächlichen Kontaktflüssigkeit und bei der tatsächlichen Temperatur geprüft.

Ozonrissbildung ist eine stille Ausfallursache bei im Freien eingesetzten Teilen. Geringe Ozonkonzentrationen in der Atmosphäre erzeugen Oberflächenrisse in unter Spannung stehenden ungesättigten Elastomeren; das Teil reißt, obwohl es scheinbar keiner Last ausgesetzt ist. Eine Ozonkammer beschleunigt und offenbart dieses Verhalten.

Das Tieftemperaturverhalten ist das zweite stille Risiko. Nähert sich ein Elastomer seiner Glasübergangstemperatur, verliert es an Elastizität und verhält sich wie ein starrer Kunststoff; eine Dichtung beginnt in der Kälte zu lecken. Tieftemperatur-Rückstellungs- und Sprödigkeitsprüfungen legen diese Grenze fest.

Ein Wechsel der Mischung ist in dieser Familie keine stille Änderung. Ändern sich Füllstoffgehalt, Weichmacher oder Vulkanisationssystem, verschieben sich mechanische Eigenschaften und Flüssigkeitsbeständigkeit gemeinsam; die Verifizierung wird wiederholt.

Methodengruppen in diesem Bereich

Mechanisch
Zug-Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften, Weiterreißfestigkeit, Abrieb (Drehtrommel und Pico), Ermüdung und Weiterreißausbreitung.
Härte
Shore-A- und IRHD-Eindringhärte; ein schneller Indikator für die Mischungskonsistenz.
Dauerhafte Verformung
Druckverformungsrest und Spannungsrelaxation; entscheidend für Dichtungselemente.
Flüssigkeitsbeständigkeit
Quellung in Kraftstoff, Öl, Kühlmittel und Chemikalien, Änderung von Masse und Volumen, Verlust von Härte und Festigkeit.
Altern
Warmluftalterung, Ozonrissbildung, Einflüsse von UV und Feuchte.
Tiefe Temperatur
Messungen zu Kälteelastizität, Sprödigkeitstemperatur und Flexibilität.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Härte definiert den Werkstoff nicht; zwei Mischungen gleicher Härte können unterschiedliches Alterungs- und Flüssigkeitsbeständigkeitsverhalten zeigen.
Die Flüssigkeitsbeständigkeit muss mit der tatsächlichen Flüssigkeit und der tatsächlichen Temperatur geprüft werden; eine allgemeine Aussage zur Ölbeständigkeit reicht nicht aus.
Ohne Messung des Druckverformungsrests kann keine Entscheidung über die Dichtungslebensdauer getroffen werden.
Ozonrissbildung tritt unter Spannung auf; eine Prüfung mit unbelastetem Prüfkörper zeigt nicht das tatsächliche Risiko.
Eine Mischungsänderung erfordert eine Wiederholung der Verifizierung; ein Lieferant kann seine Mischung stillschweigend ändern.
Eine Dichtung, deren Tieftemperaturverhalten nicht angegeben ist, führt in kalten Klimazonen zu unerwarteten Leckagen.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Werkstoffauswahl für Dichtungen und Dichtelemente
Freigabe von Automobil- und Industriebauteilen
Verifizierung einer Mischungsänderung
Ursachenanalyse von Feldleckagen und Rissbildung
Erklärung des Betriebstemperaturbereichs und der Flüssigkeitsverträglichkeit

Häufige Fragen zu Fuel Resistance

Gilt der Benzinbeständigkeitsbericht für Kraftstoffe mit Ethanolzusätzen?

Nein. Die Zugabe von Alkohol verändert das Quellverhalten des Elastomers erheblich. Es ist ein separater Test mit einer Referenzflüssigkeit erforderlich, die für den Zielkraftstoff repräsentativ ist.

Fuel Resistance