Tauchkorrosionstest — ASTM G31 / ISO 11130

Was ist Immersion Corrosion?

Beim Tauchkorrosionstest wird die Probe für eine bestimmte Dauer in eine definierte Lösung eingetaucht und aus dem Massenverlust die Korrosionsrate berechnet. Es dient zur Beurteilung der allgemeinen (gleichmäßigen) Korrosionsbeständigkeit.

Zweck von Immersion Corrosion

Der Zweck besteht darin, die Korrosionsrate eines Materials in einer bestimmten Prozessflüssigkeit oder Betriebsumgebung zu bestimmen und die Materialauswahl zu unterstützen.

Bei welchen Produkten wird Immersion Corrosion angewendet?

Materialien für chemische Prozessausrüstung
Rohr- und Tankmaterialien
Komponenten des Wärmetauschers
Hardware für die Meeresumwelt

In welchen Branchen wird Immersion Corrosion eingesetzt?

AutomobilMetallStahlBauwesenSeeschifffahrt

Normen zu Immersion Corrosion

ASTM G31
ISO 11130
NACE TM0169
ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi prüfen
ISO 9227tuz sisi korozyon testi prüfen
ASTM G85modifizierter Salznebeltest (zyklisch). prüfen
ASTM G48Lochfraß und Spaltkorrosion in rostfreien Stählen prüfen
ISO 16701zyklischer Korrosionstest prüfen
ISO 6270Festigkeit in Kondensationsumgebung prüfen
SAE J2334zyklische Laborkorrosionsprüfung prüfen
VDA 233-102Zyklische Korrosionsprüfung in der Automobilindustrie prüfen

Prüfbedingungen für Immersion Corrosion

Lösung: Tatsächliche Prozessflüssigkeit oder -lösung, die in der Spezifikation definiert ist
Temperatur: Betriebstemperatur oder standardmäßig definierte konstante Temperatur
Verhältnis Lösung/Probe: Mindestvolumen-/Flächenverhältnis gemäß ASTM G31
Belüftung: Angezeigt wird ein belüfteter oder belüfteter (sauerstoffarmer) Zustand

Prüfgerät für Immersion Corrosion

Temperaturgesteuerter Tauchaufbau mit Rückflusskühler
Probenaufhängung (isolierend)
Präzisionswaage
Abzugshaube

Probenanforderungen für Immersion Corrosion

Die Probenoberfläche muss gemessen und aufgezeichnet werden
Die Oberfläche muss normgerecht gereinigt werden
Die anfängliche Masse muss auf einer Präzisionswaage gemessen werden
Im Allgemeinen mindestens drei Exemplare

Dauer von Immersion Corrosion

Der Zeitraum liegt je nach Spezifikation zwischen Tagen und Wochen. ASTM G31 empfiehlt Zwischenmessungen für Langzeittests.

Ablauf von Immersion Corrosion

1Oberfläche und Masse der Probe werden gemessen.
2Die Lösung wird vorbereitet und auf Temperatur gebracht.
3Die Probe wird auf einer isolierenden Unterlage in die Lösung eingetaucht.
4Die Bedingungen bleiben für die definierte Dauer erhalten.
5Die Probe wird entnommen und Korrosionsprodukte werden normgerecht gereinigt.
6Der Massenverlust wird gemessen und die Korrosionsrate berechnet.

Annahmekriterien für Immersion Corrosion

Als Akzeptanzkriterium wird in der Spezifikation die maximale Korrosionsrate (mm/Jahr oder mpy) angegeben.

Auswertung der Ergebnisse

Die Korrosionsrate wird aus Massenverlust, Oberfläche und Dauer berechnet. Die Oberfläche wird außerdem auf örtliche Korrosion (Lochfraß, Risse) untersucht; Falls vorhanden, ist der Durchschnittssatz irreführend.

Prüfbericht zu Immersion Corrosion

Standard angewendet
Lösungszusammensetzung, Temperatur und Belüftungsstatus
Probenoberfläche und -dauer
Massenverlust und berechnete Korrosionsrate
Lokale Korrosionsbeobachtungen

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Korrosionstests — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Immersion Corrosion gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Korrosionsprüfungen bewerten unter beschleunigten Bedingungen, wie lange Metalle und Beschichtungen in korrosiver Umgebung halten. Die Familie umfasst zwei Ansätze, und der Unterschied zwischen ihnen ist das wichtigste Wissen dieses Bereichs: Prüfungen mit konstanten Bedingungen und zyklische Prüfungen.

Die Salzsprühprüfung mit konstanten Bedingungen (ASTM B117, ISO 9227) hält in der Kammer durchgehend dieselbe Umgebung: dieselbe Salzkonzentration, dieselbe Temperatur, eine dauerhaft feuchte Oberfläche. Die Stärke dieses Ansatzes ist seine WIEDERHOLBARKEIT; da die Bedingungen eng definiert sind, liegen die Ergebnisse verschiedener Labore nahe beieinander. Genau diese Eigenschaft wird bei der Überwachung der Fertigungskonsistenz und beim Lieferantenvergleich gewünscht.

Doch die reale Atmosphäre ist nicht konstant. Eine Oberfläche wird nass, trocknet, erwärmt sich, kühlt ab, erhält UV-Strahlung und verschmutzt. Der Nass-Trocken-Zyklus verändert den Korrosionsmechanismus: Beim Trocknen konzentriert sich das Salz, der Sauerstoffzutritt nimmt zu und die Korrosion beschleunigt sich. Die Schadensform auf einer dauerhaft feuchten Oberfläche unterscheidet sich von der auf einer zyklisch benetzten.

Zyklische Prüfungen (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) ahmen diese Variabilität nach und liefern Ergebnisse, die näher an den im Feld beobachteten Schadensmustern liegen. Die Automobilbranche ist weitgehend zu diesem Ansatz übergegangen. Die praktische Konsequenz: Dieselben zwei Beschichtungen können in konstanten und zyklischen Prüfungen UNTERSCHIEDLICH RANGIEREN; welche Prüfung angewendet wurde, bestimmt das Ergebnis.

Keine Prüfung in dieser Familie definiert eine DAUER ODER EIN ABNAHMEKRITERIUM. Wie viele Stunden sie angewendet wird und welcher Schadensgrad akzeptabel ist, ergibt sich aus der Produktnorm oder der Kundenspezifikation. Die Bewertungsskalen sind in gesonderten Normen definiert: für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust werden unterschiedliche Skalen verwendet.

Die gesuchte Schadensart hängt vom Beschichtungstyp ab. Bei metallischen Beschichtungen werden Weißrost (Korrosion der Beschichtung selbst) und Rotrost (bis zum Grundmetall reichende Korrosion) getrennt berichtet, und Spezifikationen geben meist für beide eine gesonderte Dauer an. Bei lackierten Oberflächen stehen Unterwanderung vom Ritz und Blasenbildung im Vordergrund.

Elektrochemische Methoden bilden einen eigenen Bereich und beantworten eine andere Frage. Potentiodynamische Polarisation, elektrochemische Impedanzspektroskopie und Lochfraßpotenzialmessungen zeigen den MECHANISMUS und die Geschwindigkeit der Korrosion innerhalb von Stunden; Kammerprüfungen liefern das Ergebnis visuell über Wochen. Beide ergänzen sich, statt Alternativen zu sein.

Nichtrostende Stähle haben einen eigenen Teilbereich: Lochfraß- und Spaltkorrosions- sowie interkristalline Korrosionsprüfungen zeigen die Qualität der Wärmebehandlung und den Zustand nach dem Schweißen an.

Methodengruppen in diesem Bereich

Salzsprühnebel bei konstanten Bedingungen
ASTM B117 und ISO 9227 (NSS); für wiederholbaren Vergleich und Prozesskontrolle.
Angesäuert und beschleunigt
Die AASS- und CASS-Bedingungen nach ISO 9227; bevorzugt bei dekorativen Chrom-Nickel-Beschichtungen.
Zyklische Korrosion
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 und ISO 16701; nähert sich dem Feldverhalten durch Nass-Trocken-Zyklen an.
Feuchte und Kondensation
Prüfungen mit stationärer feuchter Wärme, Kondensation und zyklischer Feuchte; diese decken Blasenbildung der Beschichtung auf.
Elektrochemisch
Polarisation, Impedanzspektroskopie, Messungen des Lochfraß- und Spaltkorrosionspotenzials.
Spezifische Prüfungen für nichtrostenden Stahl
Lochfraß- und Spaltkorrosion, interkristalline Korrosion; Indikatoren für Wärmebehandlungs- und Schweißqualität.
Bewertungsskalen
Skalen für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust; die Bewertungen stammen aus diesen Normen.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Die Lebensdauer in der Testkammer lässt sich nicht auf die Lebensdauer im Feld umrechnen; es gibt keinen zuverlässigen Umrechnungsfaktor.
Feste und zyklische Versuche können zu unterschiedlichen Reihenfolgen führen; es gilt die in der Leistungsbeschreibung festgelegte Reihenfolge.
Ein Korrosionsbericht ohne angegebene Dauer und Abnahmekriterium kann nicht interpretiert werden.
Wird die Beschichtungsdicke nicht angegeben, ist das Ergebnis nicht vergleichbar; die Dicke beeinflusst die Dauerhaftigkeit direkt.
Weißrost und Rotrost sagen etwas anderes aus; beide müssen getrennt berichtet werden.
Position und Winkel der Probe in der Kammer beeinflussen das Ergebnis; Normen regeln dies, und der Bericht muss es dokumentieren.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Auswahl des Beschichtungssystems und Lieferantenfreigabe
Prozesskontrolle der Beschichtungslinie und Chargenabnahme
Dauerhaftigkeitsnachweis für Automobil- und Außenprodukte
Bewertung von Feldkorrosionsschäden und Garantieentscheidungen
Verifizierung der Wärmebehandlungs- und Schweißqualität bei nichtrostendem Stahl

Häufige Fragen zu Immersion Corrosion

Nach welchem Standard ist Immersion Corrosion hergestellt?

Immersion Corrosion wird im Bereich ASTM G31, ISO 11130 und NACE TM0169 ausgeführt. Die anzuwendenden Grenzwerte und Akzeptanzkriterien sind in der Produktnorm festgelegt; Die für Ihr Produkt gültige Version wird im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Für welche Produkte gilt Immersion Corrosion?

Wird hauptsächlich auf Materialien für chemische Prozessausrüstung, Rohr- und Tankmaterialien, Komponenten des Wärmetauschers und Hardware für die Meeresumwelt angewendet. Ob Ihr Produkt in den Geltungsbereich fällt, wird anhand der technischen Spezifikationen und des Verwendungszwecks festgestellt.

Unter welchen Bedingungen wird Immersion Corrosion durchgeführt?

Die bestimmenden Parameter sind: Lösung — Tatsächliche Prozessflüssigkeit oder -lösung, die in der Spezifikation definiert ist, Temperatur — Betriebstemperatur oder standardmäßig definierte konstante Temperatur und Verhältnis Lösung/Probe — Mindestvolumen-/Flächenverhältnis gemäß ASTM G31. Die vollständigen Bedingungen finden Sie im Abschnitt „Testbedingungen“ auf der Seite und variieren je nach Produktstandard.

Welche Art von Beispiel wird für Immersion Corrosion benötigt?

Die Probenoberfläche muss gemessen und aufgezeichnet werden, Die Oberfläche muss normgerecht gereinigt werden und Die anfängliche Masse muss auf einer Präzisionswaage gemessen werden. Die Anzahl der Proben richtet sich nach der Produktnorm und dem zu meldenden Umfang.

Wie lange dauert Immersion Corrosion?

Der Zeitraum liegt je nach Spezifikation zwischen Tagen und Wochen. ASTM G31 empfiehlt Zwischenmessungen für Langzeittests. Diese Dauer gehört zum Experiment selbst; Probenvorbereitung, Warteschlangen und Berichterstellung werden ebenfalls bewertet. Im Angebot finden Sie einen realistischen Zeitplan für Ihr Produkt.

Wie heißt das Immersion Corrosion-Ergebnis „angemessen“?