Spaltkorrosionstest — ASTM G48 / ASTM G78 / ASTM G61

Was ist Crevice Corrosion?

Der Spaltkorrosionstest bewertet lokale Korrosion, die durch Sauerstoffmangel und Chloridansammlung in einem schmalen Spalt zwischen zwei Oberflächen verursacht wird. Die Durchführung erfolgt über ein spaltbildendes Element.

Zweck von Crevice Corrosion

Der Zweck besteht darin, das Korrosionsrisiko in Konstruktionen mit engen Spalten wie Dichtungen, Flanschen, Schraubenköpfen und Überlappungsbereichen zu bestimmen.

Bei welchen Produkten wird Crevice Corrosion angewendet?

Flansch- und Dichtungsverbindungen
Schraubverbindungen aus Edelstahl
Rohr-zu-Rohrboden-Bereiche des Wärmetauschers
Meerwasserausrüstung

In welchen Branchen wird Crevice Corrosion eingesetzt?

AutomobilMetallStahlBauwesenSeeschifffahrt

Normen zu Crevice Corrosion

ASTM G48Lochfraß und Spaltkorrosion in rostfreien Stählen prüfen
ASTM G78
ASTM G61
ISO 17864
ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi prüfen
ISO 9227tuz sisi korozyon testi prüfen
ASTM G85modifizierter Salznebeltest (zyklisch). prüfen
ISO 16701zyklischer Korrosionstest prüfen
ISO 6270Festigkeit in Kondensationsumgebung prüfen
SAE J2334zyklische Laborkorrosionsprüfung prüfen
VDA 233-102Zyklische Korrosionsprüfung in der Automobilindustrie prüfen

Prüfbedingungen für Crevice Corrosion

Reichweitengenerator: Künstlicher Spalt entsteht durch standardisiertes Material und Anzugsdrehmoment
Lösung: Eisenchloridlösung in ASTM G48
Temperatur: Konstante Temperatur oder allmählicher Anstieg für den kritischen Korrosionstemperaturbereich
Zeit: Im Standard definiert; typischerweise 24 – 72 Stunden

Prüfgerät für Crevice Corrosion

Fugenformblöcke und Drehmomentschlüssel
Temperaturgesteuertes Bad
Präzisionswaage
Stereomikroskop und Tiefenmessung

Probenanforderungen für Crevice Corrosion

Der Untergrund muss normgerecht vorbereitet sein
Der Fugenformer muss mit dem definierten Drehmoment angezogen werden
Die Anfangsmasse muss gemessen werden
Im Allgemeinen mindestens drei Exemplare

Dauer von Crevice Corrosion

Typischerweise 24 – 72 Stunden; einige Tage für die Bestimmung der kritischen Temperatur.

Ablauf von Crevice Corrosion

1Die Probenoberfläche wird vorbereitet und ihre Masse gemessen.
2Der Fugenformer wird mit dem definierten Drehmoment montiert.
3Die Probe wird in Eisenchloridlösung eingetaucht.
4Nach Ablauf der definierten Dauer wird die Probe entnommen und zerlegt.
5Es werden Korrosionstiefe und Massenverlust im Spaltbereich gemessen.

Annahmekriterien für Crevice Corrosion

Das Akzeptanzkriterium wird in der Spezifikation als maximaler Massenverlust, maximale Korrosionstiefe oder minimale kritische Spaltkorrosionstemperatur angegeben.

Auswertung der Ergebnisse

Es wird beurteilt, ob im Spaltbereich Korrosion auftritt und wie tief diese ist. Spaltkorrosion beginnt im Allgemeinen bei einer niedrigeren Temperatur als Lochfraß.

Prüfbericht zu Crevice Corrosion

Standard angewendet
Spaltbildnermaterial und Drehmoment
Lösung, Temperatur und Dauer
Massenverlust und Korrosionstiefe
Mikroskopische Bilder

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Korrosionstests — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Crevice Corrosion gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Korrosionsprüfungen bewerten unter beschleunigten Bedingungen, wie lange Metalle und Beschichtungen in korrosiver Umgebung halten. Die Familie umfasst zwei Ansätze, und der Unterschied zwischen ihnen ist das wichtigste Wissen dieses Bereichs: Prüfungen mit konstanten Bedingungen und zyklische Prüfungen.

Die Salzsprühprüfung mit konstanten Bedingungen (ASTM B117, ISO 9227) hält in der Kammer durchgehend dieselbe Umgebung: dieselbe Salzkonzentration, dieselbe Temperatur, eine dauerhaft feuchte Oberfläche. Die Stärke dieses Ansatzes ist seine WIEDERHOLBARKEIT; da die Bedingungen eng definiert sind, liegen die Ergebnisse verschiedener Labore nahe beieinander. Genau diese Eigenschaft wird bei der Überwachung der Fertigungskonsistenz und beim Lieferantenvergleich gewünscht.

Doch die reale Atmosphäre ist nicht konstant. Eine Oberfläche wird nass, trocknet, erwärmt sich, kühlt ab, erhält UV-Strahlung und verschmutzt. Der Nass-Trocken-Zyklus verändert den Korrosionsmechanismus: Beim Trocknen konzentriert sich das Salz, der Sauerstoffzutritt nimmt zu und die Korrosion beschleunigt sich. Die Schadensform auf einer dauerhaft feuchten Oberfläche unterscheidet sich von der auf einer zyklisch benetzten.

Zyklische Prüfungen (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) ahmen diese Variabilität nach und liefern Ergebnisse, die näher an den im Feld beobachteten Schadensmustern liegen. Die Automobilbranche ist weitgehend zu diesem Ansatz übergegangen. Die praktische Konsequenz: Dieselben zwei Beschichtungen können in konstanten und zyklischen Prüfungen UNTERSCHIEDLICH RANGIEREN; welche Prüfung angewendet wurde, bestimmt das Ergebnis.

Keine Prüfung in dieser Familie definiert eine DAUER ODER EIN ABNAHMEKRITERIUM. Wie viele Stunden sie angewendet wird und welcher Schadensgrad akzeptabel ist, ergibt sich aus der Produktnorm oder der Kundenspezifikation. Die Bewertungsskalen sind in gesonderten Normen definiert: für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust werden unterschiedliche Skalen verwendet.

Die gesuchte Schadensart hängt vom Beschichtungstyp ab. Bei metallischen Beschichtungen werden Weißrost (Korrosion der Beschichtung selbst) und Rotrost (bis zum Grundmetall reichende Korrosion) getrennt berichtet, und Spezifikationen geben meist für beide eine gesonderte Dauer an. Bei lackierten Oberflächen stehen Unterwanderung vom Ritz und Blasenbildung im Vordergrund.

Elektrochemische Methoden bilden einen eigenen Bereich und beantworten eine andere Frage. Potentiodynamische Polarisation, elektrochemische Impedanzspektroskopie und Lochfraßpotenzialmessungen zeigen den MECHANISMUS und die Geschwindigkeit der Korrosion innerhalb von Stunden; Kammerprüfungen liefern das Ergebnis visuell über Wochen. Beide ergänzen sich, statt Alternativen zu sein.

Nichtrostende Stähle haben einen eigenen Teilbereich: Lochfraß- und Spaltkorrosions- sowie interkristalline Korrosionsprüfungen zeigen die Qualität der Wärmebehandlung und den Zustand nach dem Schweißen an.

Methodengruppen in diesem Bereich

Salzsprühnebel bei konstanten Bedingungen
ASTM B117 und ISO 9227 (NSS); für wiederholbaren Vergleich und Prozesskontrolle.
Angesäuert und beschleunigt
Die AASS- und CASS-Bedingungen nach ISO 9227; bevorzugt bei dekorativen Chrom-Nickel-Beschichtungen.
Zyklische Korrosion
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 und ISO 16701; nähert sich dem Feldverhalten durch Nass-Trocken-Zyklen an.
Feuchte und Kondensation
Prüfungen mit stationärer feuchter Wärme, Kondensation und zyklischer Feuchte; diese decken Blasenbildung der Beschichtung auf.
Elektrochemisch
Polarisation, Impedanzspektroskopie, Messungen des Lochfraß- und Spaltkorrosionspotenzials.
Spezifische Prüfungen für nichtrostenden Stahl
Lochfraß- und Spaltkorrosion, interkristalline Korrosion; Indikatoren für Wärmebehandlungs- und Schweißqualität.
Bewertungsskalen
Skalen für Rostgrad, Blasenbildung, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust; die Bewertungen stammen aus diesen Normen.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Die Lebensdauer in der Testkammer lässt sich nicht auf die Lebensdauer im Feld umrechnen; es gibt keinen zuverlässigen Umrechnungsfaktor.
Feste und zyklische Versuche können zu unterschiedlichen Reihenfolgen führen; es gilt die in der Leistungsbeschreibung festgelegte Reihenfolge.
Ein Korrosionsbericht ohne angegebene Dauer und Abnahmekriterium kann nicht interpretiert werden.
Wird die Beschichtungsdicke nicht angegeben, ist das Ergebnis nicht vergleichbar; die Dicke beeinflusst die Dauerhaftigkeit direkt.
Weißrost und Rotrost sagen etwas anderes aus; beide müssen getrennt berichtet werden.
Position und Winkel der Probe in der Kammer beeinflussen das Ergebnis; Normen regeln dies, und der Bericht muss es dokumentieren.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Auswahl des Beschichtungssystems und Lieferantenfreigabe
Prozesskontrolle der Beschichtungslinie und Chargenabnahme
Dauerhaftigkeitsnachweis für Automobil- und Außenprodukte
Bewertung von Feldkorrosionsschäden und Garantieentscheidungen
Verifizierung der Wärmebehandlungs- und Schweißqualität bei nichtrostendem Stahl

Häufige Fragen zu Crevice Corrosion

Nach welchem Standard ist Crevice Corrosion hergestellt?

Crevice Corrosion wird im Bereich ASTM G48, ASTM G78, ASTM G61 und ISO 17864 ausgeführt. Die anzuwendenden Grenzwerte und Akzeptanzkriterien sind in der Produktnorm festgelegt; Die für Ihr Produkt gültige Version wird im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Für welche Produkte gilt Crevice Corrosion?

Wird hauptsächlich auf Flansch- und Dichtungsverbindungen, Schraubverbindungen aus Edelstahl, Rohr-zu-Rohrboden-Bereiche des Wärmetauschers und Meerwasserausrüstung angewendet. Ob Ihr Produkt in den Geltungsbereich fällt, wird anhand der technischen Spezifikationen und des Verwendungszwecks festgestellt.

Unter welchen Bedingungen wird Crevice Corrosion durchgeführt?

Die bestimmenden Parameter sind: Reichweitengenerator — Künstlicher Spalt entsteht durch standardisiertes Material und Anzugsdrehmoment, Lösung — Eisenchloridlösung in ASTM G48 und Temperatur — Konstante Temperatur oder allmählicher Anstieg für den kritischen Korrosionstemperaturbereich. Die vollständigen Bedingungen finden Sie im Abschnitt „Testbedingungen“ auf der Seite und variieren je nach Produktstandard.

Welche Art von Beispiel wird für Crevice Corrosion benötigt?

Der Untergrund muss normgerecht vorbereitet sein, Der Fugenformer muss mit dem definierten Drehmoment angezogen werden und Die Anfangsmasse muss gemessen werden. Die Anzahl der Proben richtet sich nach der Produktnorm und dem zu meldenden Umfang.

Wie lange dauert Crevice Corrosion?

Typischerweise 24 – 72 Stunden; einige Tage für die Bestimmung der kritischen Temperatur. Diese Dauer gehört zum Experiment selbst; Probenvorbereitung, Warteschlangen und Berichterstellung werden ebenfalls bewertet. Im Angebot finden Sie einen realistischen Zeitplan für Ihr Produkt.

Wie heißt das Crevice Corrosion-Ergebnis „angemessen“?