Beschichtungsporosität — ISO 29601 / NACE SP0188 / ASTM G62

Was ist Coating Porosity?

Der Beschichtungsporositätstest (Urlaub/Lochloch) ist ein Experiment, bei dem Poren und Diskontinuitäten in der Isolierbeschichtung auf dem leitfähigen Untergrund mit einem Niederspannungs-Nassschwamm oder einem Hochspannungs-Funkendetektor bestimmt werden.

Zweck von Coating Porosity

Der Zweck besteht darin, sicherzustellen, dass es keine Unterbrechungen in der Beschichtung gibt, die zu Korrosion führen könnten.

Bei welchen Produkten wird Coating Porosity angewendet?

Außenbeschichtungen von Rohrleitungen
Tank- und Behälterinnenbeschichtungen
Beschichtungen für Meeresstrukturen
Schutzbeschichtungen auf Beton

In welchen Branchen wird Coating Porosity eingesetzt?

AutomobilMetallBauwesenMaschinen

Normen zu Coating Porosity

ISO 29601
NACE SP0188
ASTM G62
ASTM D5162

Prüfbedingungen für Coating Porosity

Verfahren: Nasser Niederspannungsschwamm (typischerweise auf dünnen Beschichtungen) oder Hochspannungs-Funkendetektor (auf dicken Beschichtungen)
Gerilim: In der Norm nach Schichtdicke definiert; Übermäßige Spannung kann die Beschichtung beschädigen
Scangeschwindigkeit: Im Standard definierte konstante Geschwindigkeit
Kalibrierung: Überprüft durch Messen der Gerätespannung

Prüfgerät für Coating Porosity

Urlaubsdetektor für nassen Schwamm
Hochspannungs-Funkendetektor
Schichtdickenmessgerät
Spannungsüberprüfungsschema

Probenanforderungen für Coating Porosity

Die Schichtdicke muss gemessen werden; Die Spannung wird entsprechend gewählt
Die Beschichtung muss vollständig ausgehärtet und trocken sein.
Für eine Erdung muss gesorgt werden
Eventuell festgestellte Diskontinuitäten sollten markiert und repariert werden.

Dauer von Coating Porosity

Stunden bis Tage, je nach Fläche.

Ablauf von Coating Porosity

1Die Schichtdicke wird gemessen.
2Methode und Spannung werden ausgewählt; Das Gerät ist verifiziert.
3Die Unterseite ist geerdet.
4Die Oberfläche wird mit einer definierten Geschwindigkeit abgetastet.
5Diskontinuitäten werden markiert und gezählt.
6Nach der Reparatur wird der Scan wiederholt.

Annahmekriterien für Coating Porosity

Das Akzeptanzkriterium ist in der Spezifikation angegeben: Im Allgemeinen sind keine Diskontinuitäten zulässig und die gefundenen werden repariert.

Auswertung der Ergebnisse

Übermäßige Belastung entsprechend der Dicke führt zu neuen Schäden an der Beschichtung; Die Spannungsauswahl sollte gemäß der Norm erfolgen. Bei der Nassschwammmethode werden Diskontinuitäten in dicken Beschichtungen übersehen, und bei dicken Systemen ist die Hochspannungsmethode erforderlich.

Prüfbericht zu Coating Porosity

Angewandter Standard und Methode
Beschichtungsdicke
Verwendete Spannung und deren Überprüfung
Taranan alan
Anzahl der gefundenen Diskontinuitäten und Reparaturprotokoll

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Farb- und Beschichtungsprüfung — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Coating Porosity gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Farb- und Beschichtungsprüfungen messen die Haftung einer Beschichtung auf der Oberfläche, ihre mechanische Dauerhaftigkeit und ihre Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen. Da eine Beschichtung eine dünne Schicht ist, hängen die Ergebnisse sowohl vom Material als auch von der APPLIKATIONSQUALITÄT ab; dieselbe Farbe liefert bei unterschiedlicher Oberflächenvorbereitung ein völlig anderes Ergebnis.

Diese doppelte Abhängigkeit ist das wichtigste Wissen in diesem Bereich. Ein Beschichtungsversagen entsteht meist nicht durch die Farbe selbst, sondern durch die Oberflächenvorbereitung: Ölrückstände, unzureichende Aufrauung, eine Oxidschicht oder Feuchtigkeit. Beschichtungsprüfungen bewerten daher nicht nur das Produkt, sondern auch den Prozess, und die Ergebnisse werden für die Prozesskontrolle genutzt.

Die Beschichtungsdicke ist eine sich in diesem Bereich wiederholende Variable. Viele Festigkeitsergebnisse stehen in direktem Zusammenhang mit der Dicke; ein dünner Bereich bildet den Ausgangspunkt für Korrosion. Aus diesem Grund wird die Dickenmessung neben anderen Versuchen routinemäßig protokolliert und in der Regel an mehreren Stellen durchgeführt – insbesondere bei komplexen Geometrien nimmt die Dicke an Kanten und Ecken ab.

Bei der Haftfestigkeit werden drei Ansätze verwendet, die jeweils unterschiedliche Informationen liefern. Der Klebebandtest ist schnell und für den Einsatz vor Ort geeignet, stellt jedoch nur eine grobe Messung dar. Der Kratztest zeigt das Verhalten an Schichtgrenzflächen. Die Abziehmethode (Pull-off) liefert hingegen einen numerischen Festigkeitswert und eignet sich am besten für Vergleiche.

Auf der mechanischen Seite werden Flexibilität (Biegung am Dorn), Schlagfestigkeit, Härte sowie Verschleiß- und Steinschlagfestigkeit gemessen. Der Steinschlag nimmt in der Automobilindustrie einen besonderen Stellenwert ein: Dabei werden unter realen Straßenbedingungen auf den Belag auftreffende Kieskörner simuliert, und das Ergebnis wird danach bewertet, ob der Belag das darunterliegende Metall weiterhin schützt oder nicht.

Was das Erscheinungsbild betrifft, werden Helligkeit und Farbunterschiede NUMERISCH erfasst. Die Farbe wird nicht nach Augenmaß, sondern mit einem Farbmessgerät bewertet, und der Farbunterschied wird als Zahl ausgedrückt; dies ermöglicht den Vergleich verschiedener Chargen und verschiedener Lieferanten.

Bei den Festigkeitsprüfungen werden beschleunigte Alterung (Xenon-Bogen, UV-Leuchtstofflampe), Feuchtigkeit, Kondensation und Salznebel angewendet. Das Ergebnis wird anhand von Bewertungsskalen für Blasenbildung, Korrosion, Ausbreitung von Kratzern und Haftungsverlust bewertet; diese Skalen sind in separaten Normen definiert, und im Bericht muss angegeben werden, welche davon verwendet wurde.

In Industrieprozessen wie Pulverbeschichtung und elektrophoretischer Beschichtung bestimmt der Härtungszyklus (Temperatur und Zeit) das Ergebnis. Eine unzureichend gehärtete Beschichtung sieht gut aus, hat aber schlechte chemische Beständigkeit und Haftung; die Ofenprofilmessung ist daher Teil der Beschichtungsqualitätskontrolle.

Methodengruppen in diesem Bereich

Dicke
Trockenschichtdicke mittels magnetischer und nichtmagnetischer Methoden; Mehrpunktmessung und Verteilungsbewertung.
Haftung
Klebebandtest, Gitterschnitttest und Abreißhaftfestigkeit.
Mechanische Festigkeit
Dornbiegeflexibilität, Schnellverformung (Schlag), Bleistift- und Kratzhärte, Taber-Abrieb, Steinschlag.
Erscheinungsbild
Glanzmessung, Farbabstandsberechnung, Orangenhaut- und Oberflächenfehlerbewertung.
Umweltbeständigkeit
Salzsprühnebel, Feuchte, Kondensation, Xenonbogen- und Leuchtstoff-UV-Alterung, chemische und Fleckenbeständigkeit.
Bewertungsskalen
Skalen für Blasenbildung, Rostgrad, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Das Beschichtungsergebnis hängt von der Oberflächenvorbereitung ab; selbst wenn die Farbe selbst gut ist, führt eine schlechte Vorbereitung zu einem schlechten Ergebnis.
Ein Dauerhaftigkeitsergebnis ohne angegebene Dicke ist nicht vergleichbar.
Der Klebebandtest ist eine grobe Skala; für den numerischen Vergleich ist die Abreißmethode erforderlich.
Die Farbe kann nicht nach Augenschein beurteilt werden; eine numerische Farbabstandsmessung ist erforderlich.
Ein Alterungsergebnis ohne angegebene Bewertungsskala kann nicht interpretiert werden.
Ist der Härtungszyklus unvollständig, sieht die Beschichtung gut aus, hat aber eine geringe Dauerhaftigkeit; das Ofenprofil ist Teil der Qualitätskontrolle.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Freigabe des Lacksystems und Lieferantenauswahl
Prozesskontrolle der Lackierlinie und Chargenabnahme
Untermauerung von Dauerhaftigkeitsangaben für Außen- und Automobilanwendungen
Erkennung von Fehlern aufgrund der Oberflächenvorbereitung
Überwachung der Farb- und Glanzkonsistenz je Charge

Häufige Fragen zu Coating Porosity

Nach welchem Standard ist Coating Porosity hergestellt?

Coating Porosity wird im Bereich ISO 29601, NACE SP0188, ASTM G62 und ASTM D5162 ausgeführt. Die anzuwendenden Grenzwerte und Akzeptanzkriterien sind in der Produktnorm festgelegt; Die für Ihr Produkt gültige Version wird im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Für welche Produkte gilt Coating Porosity?

Wird hauptsächlich auf Außenbeschichtungen von Rohrleitungen, Tank- und Behälterinnenbeschichtungen, Beschichtungen für Meeresstrukturen und Schutzbeschichtungen auf Beton angewendet. Ob Ihr Produkt in den Geltungsbereich fällt, wird anhand der technischen Spezifikationen und des Verwendungszwecks festgestellt.

Unter welchen Bedingungen wird Coating Porosity durchgeführt?

Die bestimmenden Parameter sind: Verfahren — Nasser Niederspannungsschwamm (typischerweise auf dünnen Beschichtungen) oder Hochspannungs-Funkendetektor (auf dicken Beschichtungen), Gerilim — In der Norm nach Schichtdicke definiert; Übermäßige Spannung kann die Beschichtung beschädigen und Scangeschwindigkeit — Im Standard definierte konstante Geschwindigkeit. Die vollständigen Bedingungen finden Sie im Abschnitt „Testbedingungen“ auf der Seite und variieren je nach Produktstandard.

Welche Art von Beispiel wird für Coating Porosity benötigt?

Die Schichtdicke muss gemessen werden; Die Spannung wird entsprechend gewählt, Die Beschichtung muss vollständig ausgehärtet und trocken sein. und Für eine Erdung muss gesorgt werden. Die Anzahl der Proben richtet sich nach der Produktnorm und dem zu meldenden Umfang.

Wie lange dauert Coating Porosity?

Stunden bis Tage, je nach Fläche. Diese Dauer gehört zum Experiment selbst; Probenvorbereitung, Warteschlangen und Berichterstellung werden ebenfalls bewertet. Im Angebot finden Sie einen realistischen Zeitplan für Ihr Produkt.

Wie heißt das Coating Porosity-Ergebnis „angemessen“?