MEK Rub

Was ist MEK Rub?

MEK-Reibtest, bei dem die Beschichtungsoberfläche mit einem mit Methylethylketon imprägnierten Tuch bei definiertem Druck hin und her gerieben wird; Hierbei handelt es sich um den Test, bei dem die Anzahl der doppelten Reibvorgänge ermittelt wird, die erforderlich sind, um die Beschichtung bis zur Unterseite abzunutzen, bzw. der Grad der Beschädigung nach einer definierten Anzahl von Reibvorgängen.

Zweck von MEK Rub

Der Zweck besteht darin, schnell zu überprüfen, ob die Beschichtung ausreichend ausgehärtet ist.

Bei welchen Produkten wird MEK Rub angewendet?

Toz kaplamalar
Zweikomponenten-Industrielacke
Innenbeschichtungen von Rohren und Tanks
Sahada uygulanan kaplamalar

In welchen Branchen wird MEK Rub eingesetzt?

AutomobilMetallBauwesenMaschinen

Normen zu MEK Rub

ASTM D5402
ASTM D4752
ISO 2812-3 (verwandte Methode)

Prüfbedingungen für MEK Rub

Lösungsmittel: Metil etil keton (MEK)
Reiben: Hin- und Herbewegung bei definiertem Druck; Eine Hin- und Rückfahrt zählt als eine doppelte Reibung
Kriterium: Untergrundexposition oder ASTM D4752-Bewertung (0–5)
Bez: Stoff und Imprägnierungsmenge sind in der Norm definiert

Prüfgerät für MEK Rub

MEK-Reibtestaufbau oder Handanwendung
Standardstoff und MEK
Schichtdickenmessgerät
Abzugshaube

Probenanforderungen für MEK Rub

Die Aushärtezeit der Beschichtung muss abgeschlossen sein
Die Schichtdicke muss gemessen werden
Das Tuch sollte während des Reibens ausreichend feucht gehalten werden.
Messpunkte müssen repräsentativ sein

Dauer von MEK Rub

Normalerweise 1 Tag.

Ablauf von MEK Rub

1Die Schichtdicke wird gemessen.
2Das Tuch wird mit MEK benetzt.
3Es werden Doppelreibungen mit definiertem Druck durchgeführt.
4Die Oberfläche wird in regelmäßigen Abständen untersucht.
5Es wird fortgesetzt, bis die untere Oberfläche erscheint oder bis die definierte Anzahl von Malen erreicht ist.
6Das Ergebnis wird als Anzahl der Doppelreibungen oder Grad angegeben.

Annahmekriterien für MEK Rub

Das Akzeptanzkriterium ist die in der Spezifikation angegebene Mindestanzahl an Doppelreibungen bzw. der maximale Schädigungsgrad.

Auswertung der Ergebnisse

Die Methode misst indirekt den Aushärtungsgrad; Dicke Beschichtungen ergeben höhere Reibzahlen als dünne Beschichtungen, sodass ein Vergleich ohne Angabe der Dicke nicht möglich ist. MEK ist brennbar und gesundheitsschädlich, daher sollte es unter einem Abzug verarbeitet werden.

Prüfbericht zu MEK Rub

Standard angewendet
Beschichtungssystem und -dicke
Aushärtezeit und -bedingungen
Anzahl der Doppelreibungen oder Grad
Visuelle Erkenntnisse

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Farb- und Beschichtungsprüfung — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test MEK Rub gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Farb- und Beschichtungsprüfungen messen die Haftung einer Beschichtung auf der Oberfläche, ihre mechanische Dauerhaftigkeit und ihre Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen. Da eine Beschichtung eine dünne Schicht ist, hängen die Ergebnisse sowohl vom Material als auch von der APPLIKATIONSQUALITÄT ab; dieselbe Farbe liefert bei unterschiedlicher Oberflächenvorbereitung ein völlig anderes Ergebnis.

Diese doppelte Abhängigkeit ist das wichtigste Wissen in diesem Bereich. Ein Beschichtungsversagen entsteht meist nicht durch die Farbe selbst, sondern durch die Oberflächenvorbereitung: Ölrückstände, unzureichende Aufrauung, eine Oxidschicht oder Feuchtigkeit. Beschichtungsprüfungen bewerten daher nicht nur das Produkt, sondern auch den Prozess, und die Ergebnisse werden für die Prozesskontrolle genutzt.

Die Beschichtungsdicke ist eine sich in diesem Bereich wiederholende Variable. Viele Festigkeitsergebnisse stehen in direktem Zusammenhang mit der Dicke; ein dünner Bereich bildet den Ausgangspunkt für Korrosion. Aus diesem Grund wird die Dickenmessung neben anderen Versuchen routinemäßig protokolliert und in der Regel an mehreren Stellen durchgeführt – insbesondere bei komplexen Geometrien nimmt die Dicke an Kanten und Ecken ab.

Bei der Haftfestigkeit werden drei Ansätze verwendet, die jeweils unterschiedliche Informationen liefern. Der Klebebandtest ist schnell und für den Einsatz vor Ort geeignet, stellt jedoch nur eine grobe Messung dar. Der Kratztest zeigt das Verhalten an Schichtgrenzflächen. Die Abziehmethode (Pull-off) liefert hingegen einen numerischen Festigkeitswert und eignet sich am besten für Vergleiche.

Auf der mechanischen Seite werden Flexibilität (Biegung am Dorn), Schlagfestigkeit, Härte sowie Verschleiß- und Steinschlagfestigkeit gemessen. Der Steinschlag nimmt in der Automobilindustrie einen besonderen Stellenwert ein: Dabei werden unter realen Straßenbedingungen auf den Belag auftreffende Kieskörner simuliert, und das Ergebnis wird danach bewertet, ob der Belag das darunterliegende Metall weiterhin schützt oder nicht.

Was das Erscheinungsbild betrifft, werden Helligkeit und Farbunterschiede NUMERISCH erfasst. Die Farbe wird nicht nach Augenmaß, sondern mit einem Farbmessgerät bewertet, und der Farbunterschied wird als Zahl ausgedrückt; dies ermöglicht den Vergleich verschiedener Chargen und verschiedener Lieferanten.

Bei den Festigkeitsprüfungen werden beschleunigte Alterung (Xenon-Bogen, UV-Leuchtstofflampe), Feuchtigkeit, Kondensation und Salznebel angewendet. Das Ergebnis wird anhand von Bewertungsskalen für Blasenbildung, Korrosion, Ausbreitung von Kratzern und Haftungsverlust bewertet; diese Skalen sind in separaten Normen definiert, und im Bericht muss angegeben werden, welche davon verwendet wurde.

In Industrieprozessen wie Pulverbeschichtung und elektrophoretischer Beschichtung bestimmt der Härtungszyklus (Temperatur und Zeit) das Ergebnis. Eine unzureichend gehärtete Beschichtung sieht gut aus, hat aber schlechte chemische Beständigkeit und Haftung; die Ofenprofilmessung ist daher Teil der Beschichtungsqualitätskontrolle.

Methodengruppen in diesem Bereich

Dicke
Trockenschichtdicke mittels magnetischer und nichtmagnetischer Methoden; Mehrpunktmessung und Verteilungsbewertung.
Haftung
Klebebandtest, Gitterschnitttest und Abreißhaftfestigkeit.
Mechanische Festigkeit
Dornbiegeflexibilität, Schnellverformung (Schlag), Bleistift- und Kratzhärte, Taber-Abrieb, Steinschlag.
Erscheinungsbild
Glanzmessung, Farbabstandsberechnung, Orangenhaut- und Oberflächenfehlerbewertung.
Umweltbeständigkeit
Salzsprühnebel, Feuchte, Kondensation, Xenonbogen- und Leuchtstoff-UV-Alterung, chemische und Fleckenbeständigkeit.
Bewertungsskalen
Skalen für Blasenbildung, Rostgrad, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Das Beschichtungsergebnis hängt von der Oberflächenvorbereitung ab; selbst wenn die Farbe selbst gut ist, führt eine schlechte Vorbereitung zu einem schlechten Ergebnis.
Ein Dauerhaftigkeitsergebnis ohne angegebene Dicke ist nicht vergleichbar.
Der Klebebandtest ist eine grobe Skala; für den numerischen Vergleich ist die Abreißmethode erforderlich.
Die Farbe kann nicht nach Augenschein beurteilt werden; eine numerische Farbabstandsmessung ist erforderlich.
Ein Alterungsergebnis ohne angegebene Bewertungsskala kann nicht interpretiert werden.
Ist der Härtungszyklus unvollständig, sieht die Beschichtung gut aus, hat aber eine geringe Dauerhaftigkeit; das Ofenprofil ist Teil der Qualitätskontrolle.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Freigabe des Lacksystems und Lieferantenauswahl
Prozesskontrolle der Lackierlinie und Chargenabnahme
Untermauerung von Dauerhaftigkeitsangaben für Außen- und Automobilanwendungen
Erkennung von Fehlern aufgrund der Oberflächenvorbereitung
Überwachung der Farb- und Glanzkonsistenz je Charge

Häufige Fragen zu MEK Rub

Misst der MEK-Reibtest den Aushärtungsgrad genau?

Es handelt sich um einen indirekten Indikator. Unzureichend ausgehärtete Beschichtungen verschleißen vorzeitig, das Ergebnis hängt jedoch auch von der Schichtdicke und -art ab. Für den genauen Aushärtungsgrad werden Methoden wie DSC und Restexothermmessung eingesetzt.