Solvent Resistance

Was ist Solvent Resistance?

Es wird ein Lösungsmittelbeständigkeitstest durchgeführt, bei dem die Beschichtung mit dem definierten Lösungsmittel oder der Chemikalie durch Eintauchen, Eintropfen oder die Methode der Imprägnierung in Kontakt gebracht wird. Dabei handelt es sich um einen Test, bei dem Erweichung, Quellung, Farbveränderung und Haftungsverlust bewertet werden.

Zweck von Solvent Resistance

Der Zweck besteht darin, zu überprüfen, ob die Beschichtung den Lösungsmitteln und Reinigungsmitteln standhält, denen sie während des Betriebs ausgesetzt ist.

Bei welchen Produkten wird Solvent Resistance angewendet?

Industrie- und Automobilbeschichtungen
Bodenbeläge
Oberflächenbeschichtungen für Küche und Labor
Toz kaplamalar

In welchen Branchen wird Solvent Resistance eingesetzt?

AutomobilMetallBauwesenMaschinen

Normen zu Solvent Resistance

ISO 2812-1 (Eintauchen)
ISO 2812-3 (imprägniertes Pad)
ISO 2812-4 (damlatma)
ASTM D1308

Prüfbedingungen für Solvent Resistance

Kimyasal: Lösungsmittel oder Reinigungsmittel, repräsentativ für die Serviceumgebung
Kontaktmethode: Tauch-, Tropf- oder imprägniertes Pad
Zeit und Temperatur: In der Norm oder Spezifikation definiert
Bewertung: Blasenbildung, Erweichen, Farb-/Glanzveränderung, Haftungsverlust

Prüfgerät für Solvent Resistance

Tauchgefäße und Temperaturkontrolle
Verschlusszellen und imprägnierte Polsteranordnung
Farb- und Glanzmessgerät
Hafttestkits

Probenanforderungen für Solvent Resistance

Die Beschichtung muss vollständig ausgehärtet sein
Das anfängliche Erscheinungsbild, die Farbe und die Helligkeit sollten aufgezeichnet werden
Chemikalie und Konzentration müssen dokumentiert werden
Die Auswertung sollte nach der Erholungsphase erfolgen

Dauer von Solvent Resistance

2–10 Tage je nach Dauer.

Ablauf von Solvent Resistance

1Es werden erste Messungen durchgeführt.
2Die Chemikalie und die Kontaktmethode werden festgelegt.
3Der Kontakt erfolgt zu einer definierten Zeit und Temperatur.
4Die Oberfläche wird gereinigt und für eine definierte Zeit ruhen gelassen.
5Bewertet werden Aussehen, Farbe, Glanz und Haftung.
6Ergebnisse werden gemeldet.

Annahmekriterien für Solvent Resistance

Das Akzeptanzkriterium ist in der Spezifikation angegeben: keine Quellung, Erweichung und Haftungsverlust nach der definierten Zeit.

Auswertung der Ergebnisse

Erfolgt die Beurteilung unmittelbar nach dem Kontakt, wird eine vorübergehende Erweichung mit einer dauerhaften Schädigung verwechselt; Die Standards definieren die Erholungsphase. Tests, die durchgeführt werden, bevor die Beschichtung vollständig ausgehärtet ist, führen zu unrealistisch schlechten Ergebnissen.

Prüfbericht zu Solvent Resistance

Angewandter Standard und Methode
Chemikalie, Konzentration, Zeit und Temperatur
Beschichtungssystem und Aushärtungsbedingungen
Erholungszeit
Aussehen, Farbe, Glanz und Haftungsergebnisse

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Farb- und Beschichtungsprüfung — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Solvent Resistance gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Farb- und Beschichtungsprüfungen messen die Haftung einer Beschichtung auf der Oberfläche, ihre mechanische Dauerhaftigkeit und ihre Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen. Da eine Beschichtung eine dünne Schicht ist, hängen die Ergebnisse sowohl vom Material als auch von der APPLIKATIONSQUALITÄT ab; dieselbe Farbe liefert bei unterschiedlicher Oberflächenvorbereitung ein völlig anderes Ergebnis.

Diese doppelte Abhängigkeit ist das wichtigste Wissen in diesem Bereich. Ein Beschichtungsversagen entsteht meist nicht durch die Farbe selbst, sondern durch die Oberflächenvorbereitung: Ölrückstände, unzureichende Aufrauung, eine Oxidschicht oder Feuchtigkeit. Beschichtungsprüfungen bewerten daher nicht nur das Produkt, sondern auch den Prozess, und die Ergebnisse werden für die Prozesskontrolle genutzt.

Die Beschichtungsdicke ist eine sich in diesem Bereich wiederholende Variable. Viele Festigkeitsergebnisse stehen in direktem Zusammenhang mit der Dicke; ein dünner Bereich bildet den Ausgangspunkt für Korrosion. Aus diesem Grund wird die Dickenmessung neben anderen Versuchen routinemäßig protokolliert und in der Regel an mehreren Stellen durchgeführt – insbesondere bei komplexen Geometrien nimmt die Dicke an Kanten und Ecken ab.

Bei der Haftfestigkeit werden drei Ansätze verwendet, die jeweils unterschiedliche Informationen liefern. Der Klebebandtest ist schnell und für den Einsatz vor Ort geeignet, stellt jedoch nur eine grobe Messung dar. Der Kratztest zeigt das Verhalten an Schichtgrenzflächen. Die Abziehmethode (Pull-off) liefert hingegen einen numerischen Festigkeitswert und eignet sich am besten für Vergleiche.

Auf der mechanischen Seite werden Flexibilität (Biegung am Dorn), Schlagfestigkeit, Härte sowie Verschleiß- und Steinschlagfestigkeit gemessen. Der Steinschlag nimmt in der Automobilindustrie einen besonderen Stellenwert ein: Dabei werden unter realen Straßenbedingungen auf den Belag auftreffende Kieskörner simuliert, und das Ergebnis wird danach bewertet, ob der Belag das darunterliegende Metall weiterhin schützt oder nicht.

Was das Erscheinungsbild betrifft, werden Helligkeit und Farbunterschiede NUMERISCH erfasst. Die Farbe wird nicht nach Augenmaß, sondern mit einem Farbmessgerät bewertet, und der Farbunterschied wird als Zahl ausgedrückt; dies ermöglicht den Vergleich verschiedener Chargen und verschiedener Lieferanten.

Bei den Festigkeitsprüfungen werden beschleunigte Alterung (Xenon-Bogen, UV-Leuchtstofflampe), Feuchtigkeit, Kondensation und Salznebel angewendet. Das Ergebnis wird anhand von Bewertungsskalen für Blasenbildung, Korrosion, Ausbreitung von Kratzern und Haftungsverlust bewertet; diese Skalen sind in separaten Normen definiert, und im Bericht muss angegeben werden, welche davon verwendet wurde.

In Industrieprozessen wie Pulverbeschichtung und elektrophoretischer Beschichtung bestimmt der Härtungszyklus (Temperatur und Zeit) das Ergebnis. Eine unzureichend gehärtete Beschichtung sieht gut aus, hat aber schlechte chemische Beständigkeit und Haftung; die Ofenprofilmessung ist daher Teil der Beschichtungsqualitätskontrolle.

Methodengruppen in diesem Bereich

Dicke
Trockenschichtdicke mittels magnetischer und nichtmagnetischer Methoden; Mehrpunktmessung und Verteilungsbewertung.
Haftung
Klebebandtest, Gitterschnitttest und Abreißhaftfestigkeit.
Mechanische Festigkeit
Dornbiegeflexibilität, Schnellverformung (Schlag), Bleistift- und Kratzhärte, Taber-Abrieb, Steinschlag.
Erscheinungsbild
Glanzmessung, Farbabstandsberechnung, Orangenhaut- und Oberflächenfehlerbewertung.
Umweltbeständigkeit
Salzsprühnebel, Feuchte, Kondensation, Xenonbogen- und Leuchtstoff-UV-Alterung, chemische und Fleckenbeständigkeit.
Bewertungsskalen
Skalen für Blasenbildung, Rostgrad, Unterwanderung vom Ritz und Haftungsverlust.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Das Beschichtungsergebnis hängt von der Oberflächenvorbereitung ab; selbst wenn die Farbe selbst gut ist, führt eine schlechte Vorbereitung zu einem schlechten Ergebnis.
Ein Dauerhaftigkeitsergebnis ohne angegebene Dicke ist nicht vergleichbar.
Der Klebebandtest ist eine grobe Skala; für den numerischen Vergleich ist die Abreißmethode erforderlich.
Die Farbe kann nicht nach Augenschein beurteilt werden; eine numerische Farbabstandsmessung ist erforderlich.
Ein Alterungsergebnis ohne angegebene Bewertungsskala kann nicht interpretiert werden.
Ist der Härtungszyklus unvollständig, sieht die Beschichtung gut aus, hat aber eine geringe Dauerhaftigkeit; das Ofenprofil ist Teil der Qualitätskontrolle.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Freigabe des Lacksystems und Lieferantenauswahl
Prozesskontrolle der Lackierlinie und Chargenabnahme
Untermauerung von Dauerhaftigkeitsangaben für Außen- und Automobilanwendungen
Erkennung von Fehlern aufgrund der Oberflächenvorbereitung
Überwachung der Farb- und Glanzkonsistenz je Charge

Häufige Fragen zu Solvent Resistance

Nach welchem Standard ist Solvent Resistance hergestellt?

Solvent Resistance wird im Bereich ISO 2812-1 (Eintauchen), ISO 2812-3 (imprägniertes Pad), ISO 2812-4 (damlatma) und ASTM D1308 ausgeführt. Die anzuwendenden Grenzwerte und Akzeptanzkriterien sind in der Produktnorm festgelegt; Die für Ihr Produkt gültige Version wird im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Für welche Produkte gilt Solvent Resistance?

Wird hauptsächlich auf Industrie- und Automobilbeschichtungen, Bodenbeläge, Oberflächenbeschichtungen für Küche und Labor und Toz kaplamalar angewendet. Ob Ihr Produkt in den Geltungsbereich fällt, wird anhand der technischen Spezifikationen und des Verwendungszwecks festgestellt.

Unter welchen Bedingungen wird Solvent Resistance durchgeführt?

Die bestimmenden Parameter sind: Kimyasal — Lösungsmittel oder Reinigungsmittel, repräsentativ für die Serviceumgebung, Kontaktmethode — Tauch-, Tropf- oder imprägniertes Pad und Zeit und Temperatur — In der Norm oder Spezifikation definiert. Die vollständigen Bedingungen finden Sie im Abschnitt „Testbedingungen“ auf der Seite und variieren je nach Produktstandard.

Welche Art von Beispiel wird für Solvent Resistance benötigt?

Die Beschichtung muss vollständig ausgehärtet sein, Das anfängliche Erscheinungsbild, die Farbe und die Helligkeit sollten aufgezeichnet werden und Chemikalie und Konzentration müssen dokumentiert werden. Die Anzahl der Proben richtet sich nach der Produktnorm und dem zu meldenden Umfang.

Wie lange dauert Solvent Resistance?

2–10 Tage je nach Dauer. Diese Dauer gehört zum Experiment selbst; Probenvorbereitung, Warteschlangen und Berichterstellung werden ebenfalls bewertet. Im Angebot finden Sie einen realistischen Zeitplan für Ihr Produkt.

Wie heißt das Solvent Resistance-Ergebnis „angemessen“?