Che cos'è Stress Corrosion Cracking?
Il test di tensocorrosione (SCC) valuta l'innesco e la propagazione della cricca quando il campione è esposto ad un ambiente corrosivo sotto stress di trazione costante. Lo stress o la corrosione da soli non possono causare danni, ma insieme possono portare alla frattura.
Scopo di Stress Corrosion Cracking
Lo scopo è determinare se una coppia materiale-ambiente è suscettibile alla fessurazione sotto stress e prevenire il rischio di frattura improvvisa durante il servizio.
A quali prodotti si applica Stress Corrosion Cracking?
- Tubi e recipienti in acciaio inossidabile
- Elementi di fissaggio ad alta resistenza
- Componenti in alluminio e ottone
- Attrezzature per petrolio e gas
- Giunti strutturali saldati
In quali settori si utilizza Stress Corrosion Cracking?
Norme relative a Stress Corrosion Cracking
- Serie ISO7539
- ASTM G36
- ASTM G39
- ASTM G30
- ASTM G38
- NACETM0177
- ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi test
- ISO 9227tuz sisi korozyon testi test
- ASTM G85test in nebbia salina modificata (ciclico). test
- ASTM G48vaiolatura e corrosione interstiziale negli acciai inossidabili test
- ISO 16701prova di corrosione ciclica test
- ISO 6270resistenza in ambiente di condensa test
- SAE J2334prove cicliche di corrosione in laboratorio test
- VDA 233-102test di corrosione ciclica nel settore automobilistico test
Condizioni di Stress Corrosion Cracking
- Metodo di installazione
- Curva a U (ASTM G30), trave piegata (ASTM G39), anello a C (ASTM G38) o carico proprio
- Ambiente
- Mezzo contenente MgCl₂ bollente (ASTM G36), soluzione di cloruro o H₂S
- Temperatura
- Definito nella norma; Temperatura di ebollizione in ASTM G36
- Tempo
- Tempo di esposizione definito nelle specifiche
Apparecchiatura per Stress Corrosion Cracking
- Configurazione dell'ebollizione a riflusso o autoclave
- Dispositivi per applicazione di sollecitazioni (curva a U, anello a C, trave piegata)
- Cappa chimica e predisposizione sicurezza gas (per H₂S)
- Microscopio ottico e linea metallografica
Requisiti del campione per Stress Corrosion Cracking
- La geometria del campione deve adattarsi al metodo di caricamento scelto
- Il livello di stress deve essere impostato in base alle specifiche
- La zona di fessurazione deve essere specificata nei campioni saldati
- Generalmente almeno tre esemplari
Durata di Stress Corrosion Cracking
Varia da ore a settimane a seconda delle specifiche. Metodi come NACE TM0177 definiscono durate dell'ordine di 720 ore.
Procedura di Stress Corrosion Cracking
- 1I campioni vengono preparati e stressati utilizzando il metodo definito.
- 2L'ambiente corrosivo viene preparato e le condizioni verificate.
- 3I campioni sono immersi o esposti all'ambiente.
- 4La presenza di fessurazioni viene controllata ad intervalli definiti.
- 5Al termine dell'esposizione, i campioni vengono esaminati metallograficamente.
Criteri di accettazione di Stress Corrosion Cracking
Il criterio di accettazione è definito nella specifica; solitamente nessuna fessura dopo la durata definita o profondità della fessura non superiore al limite.
Valutazione dei risultati
L'ispezione visiva e l'esame della sezione trasversale metallografica vengono eseguiti insieme. In sezione trasversale possono apparire crepe interne non visibili sulla superficie.
Rapporto di Stress Corrosion Cracking
- Standard applicato e metodo di caricamento
- Livello di stress e geometria del campione
- Composizione dell'ambiente, temperatura e durata
- Osservazioni di cricche e immagini metallografiche
Accreditamento
EUROLAB detiene un accreditamento riconosciuto a livello internazionale ottenuto da organismi di accreditamento parte degli accordi di riconoscimento multilaterale IAF e ILAC, secondo ISO / IEC 17025 per prove di laboratorio, ISO / IEC 17020 per ispezione e sorveglianza e ISO / IEC 17021-1 e ISO / IEC 17065 per certificazione di sistema e prodotto. Questa catena garantisce che i rapporti e i certificati emessi siano accettati in tutto il mondo.
Se questo test può essere offerto nell'ambito accreditato dipende dal prodotto e dallo standard applicato; poiché l'accreditamento è basato sul metodo, l'ambito viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Ambito e autorizzazioniRegolamenti correlati
- Specifiche delle apparecchiature per petrolio e gas (NACE/ISO 15156)
- Norme sui recipienti a pressione
Prove di corrosione — Cosa copre questo ambito di prova?
La sezione seguente descrive l'ambito a cui appartiene la prova Stress Corrosion Cracking; le condizioni e i criteri di accettazione di questa prova specifica sono riportati nelle sezioni precedenti. L'ambito specifico del vostro prodotto viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Le prove di corrosione valutano, in condizioni accelerate, quanto durano metalli e rivestimenti in un ambiente corrosivo. La famiglia comprende due approcci, e la differenza tra essi è la conoscenza più importante del settore: prove a condizioni costanti e prove cicliche.
La nebbia salina a condizioni costanti (ASTM B117, ISO 9227) mantiene lo stesso ambiente in camera per tutta la prova: la stessa concentrazione di sale, la stessa temperatura, una superficie continuamente bagnata. Il punto di forza di questo approccio è la sua RIPETIBILITÀ; poiché le condizioni sono strettamente definite, i risultati di laboratori diversi risultano vicini tra loro. Questa è esattamente la proprietà desiderata nel monitorare la coerenza produttiva e confrontare i fornitori.
Ma l'atmosfera reale non è costante. Una superficie si bagna, si asciuga, si riscalda, si raffredda, riceve UV e si sporca. Il ciclo umido-secco cambia il meccanismo di corrosione: durante l'asciugatura il sale si concentra, l'accesso all'ossigeno aumenta e la corrosione accelera. La forma del danno su una superficie continuamente bagnata differisce da quella su una bagnata ciclicamente.
Le prove cicliche (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) imitano questa variabilità e forniscono risultati più vicini ai modelli di danno osservati sul campo. Il settore automobilistico è passato in larga misura a questo approccio. La conseguenza pratica è questa: gli stessi due rivestimenti possono CLASSIFICARSI IN MODO DIVERSO in prove costanti e cicliche; la prova applicata determina il risultato.
Nessuna prova di questa famiglia definisce una DURATA O UN CRITERIO DI ACCETTAZIONE. Per quante ore viene applicata e quale livello di danno sia accettabile provengono dalla norma di prodotto o dalla specifica del cliente. Le scale di valutazione sono definite in norme separate: scale diverse vengono usate per il grado di ruggine, la formazione di bolle, la propagazione da un'incisione e la perdita di adesione.
Il danno ricercato varia in base al tipo di rivestimento. Nei rivestimenti metallici, la ruggine bianca (corrosione del rivestimento stesso) e la ruggine rossa (corrosione che raggiunge il metallo base) vengono riportate separatamente, e le specifiche di solito danno una durata distinta per ciascuna. Sulle superfici verniciate, prevalgono la propagazione da un'incisione e la formazione di bolle.
I metodi elettrochimici costituiscono un ambito separato e rispondono a una domanda diversa. La polarizzazione potenziodinamica, la spettroscopia di impedenza elettrochimica e le misurazioni del potenziale di pitting rivelano il MECCANISMO e la velocità della corrosione in poche ore; le prove in camera danno il risultato visivamente in settimane. I due sono complementari, non alternativi.
Gli acciai inossidabili hanno un sotto-ambito speciale: le prove di corrosione da pitting e da fessura e di corrosione intergranulare indicano la qualità del trattamento termico e la condizione dopo la saldatura.
Gruppi di metodi in questo ambito
Nebbia salina a condizioni costanti
ASTM B117 e ISO 9227 (NSS); per confronto ripetibile e controllo di processo.
Acidificato e accelerato
Le condizioni AASS e CASS della ISO 9227; preferite per i rivestimenti decorativi cromo-nichel.
Corrosione ciclica
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 e ISO 16701; si avvicina al comportamento sul campo tramite cicli umido-secco.
Umidità e condensa
Prove di calore umido stazionario, condensa e umidità ciclica; queste rivelano la formazione di bolle del rivestimento.
Elettrochimico
Polarizzazione, spettroscopia di impedenza, misurazioni del potenziale di pitting e di corrosione da fessura.
Prove specifiche per l'acciaio inossidabile
Corrosione da pitting e da fessura, corrosione intergranulare; indicatori della qualità del trattamento termico e della saldatura.
Scale di valutazione
Scale per il grado di ruggine, formazione di bolle, propagazione da un'incisione e perdita di adesione; le valutazioni provengono da queste norme.
Confusioni frequenti in questo ambito
- La durata della cabina non può essere convertita in vita utile sul campo; non esiste un coefficiente di conversione affidabile.
- Gli esperimenti fissi e ciclici possono produrre sequenze diverse; si applica quella indicata nel capitolato d'appalto.
- Un rapporto di corrosione senza durata e criterio di accettazione indicati non può essere interpretato.
- Se lo spessore del rivestimento non viene riportato, il risultato non è confrontabile; lo spessore influisce direttamente sulla durabilità.
- La ruggine bianca e la ruggine rossa indicano cose diverse; entrambe devono essere riportate separatamente.
- La posizione e l'angolo del provino nella camera influenzano il risultato; le norme lo regolano e il rapporto deve documentarlo.
Quali decisioni supportano questi risultati
- Selezione del sistema di rivestimento e approvazione del fornitore
- Controllo di processo della linea di rivestimento e accettazione dei lotti
- Evidenza di durabilità per prodotti automobilistici e da esterno
- Valutazione dei danni da corrosione sul campo e decisioni di garanzia
- Verifica della qualità del trattamento termico e della saldatura nell'acciaio inossidabile
Test correlati
Domande frequenti su Stress Corrosion Cracking
Secondo quale standard è realizzato Stress Corrosion Cracking?
Stress Corrosion Cracking viene eseguito nell'ambito Serie ISO7539, ASTM G36, ASTM G39, ASTM G30, ASTM G38 e NACETM0177. I valori limite ed i criteri di accettazione da applicare sono definiti nella norma di prodotto; La versione valida per il vostro prodotto viene confermata per iscritto in fase di offerta.
A quali prodotti si applica Stress Corrosion Cracking?
Applicato principalmente a Tubi e recipienti in acciaio inossidabile, Elementi di fissaggio ad alta resistenza, Componenti in alluminio e ottone, Attrezzature per petrolio e gas e Giunti strutturali saldati. L'inclusione del prodotto nell'ambito di applicazione viene determinata esaminandone le specifiche tecniche e l'uso previsto.
In quali condizioni viene eseguito Stress Corrosion Cracking?
I parametri determinanti sono: Metodo di installazione — Curva a U (ASTM G30), trave piegata (ASTM G39), anello a C (ASTM G38) o carico proprio, Ambiente — Mezzo contenente MgCl₂ bollente (ASTM G36), soluzione di cloruro o H₂S e Temperatura — Definito nella norma; Temperatura di ebollizione in ASTM G36. I termini completi si trovano nella sezione "Condizioni di prova" della pagina e variano a seconda dello standard del prodotto.
Che tipo di campione è necessario per Stress Corrosion Cracking?
La geometria del campione deve adattarsi al metodo di caricamento scelto, Il livello di stress deve essere impostato in base alle specifiche e La zona di fessurazione deve essere specificata nei campioni saldati. Il numero di campioni è determinato in base allo standard di prodotto e all'ambito da riportare.
Quanto tempo impiega Stress Corrosion Cracking?
Varia da ore a settimane a seconda delle specifiche. Metodi come NACE TM0177 definiscono durate dell'ordine di 720 ore. Questa durata appartiene all'esperimento stesso; Vengono inoltre valutate la preparazione dei campioni, l'accodamento e la reportistica. Nell'offerta è riportata una pianificazione realistica per il tuo prodotto.
Qual è il risultato Stress Corrosion Cracking chiamato "appropriato"?
Il criterio di accettazione è definito nella specifica; solitamente nessuna fessura dopo la durata definita o profondità della fessura non superiore al limite.