Che cos'è Corrosione da SO₂?
Il test di corrosione con SO₂ è un test di corrosione accelerato in cui il campione viene mantenuto ciclicamente in una camera ad alta umidità contenente gas di anidride solforosa. Rappresenta atmosfere industriali e urbane inquinate.
Scopo di Corrosione da SO₂
Lo scopo è valutare la durabilità dei rivestimenti e dei contatti elettrici in un ambiente atmosferico inquinato da zolfo.
A quali prodotti si applica Corrosione da SO₂?
- Rivestimenti decorativi e protettivi
- Contatti elettrici e connettori
- Componenti metallici operanti in ambienti industriali
- Rivestimenti in rame e argento
In quali settori si utilizza Corrosione da SO₂?
Norme relative a Corrosione da SO₂
- ISO 3231
- ASTM G87
- IEC 60068-2-42serie di metodi di test ambientali test
- ISO 6988
- ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi test
- ISO 9227tuz sisi korozyon testi test
- ASTM G85test in nebbia salina modificata (ciclico). test
- ASTM G48vaiolatura e corrosione interstiziale negli acciai inossidabili test
- ISO 16701prova di corrosione ciclica test
- ISO 6270resistenza in ambiente di condensa test
- SAE J2334prove cicliche di corrosione in laboratorio test
- VDA 233-102test di corrosione ciclica nel settore automobilistico test
Condizioni di Corrosione da SO₂
- Gaz
- Anidride solforosa; concentrazione definita nello standard
- Umidità relativa
- Alta umidità; livello definito standard
- Temperatura
- Definito nella norma; tipicamente 25 – 40 °C
- Ciclo
- Numero definito di ripetizioni dell'esposizione al gas e delle fasi di riposo
Apparecchiatura per Corrosione da SO₂
- Camera di corrosione SO₂ (con sistema di dosaggio del gas)
- Misura della concentrazione di gas
- Controllo dell'umidità e della temperatura
- Sistema di neutralizzazione e scarico del gas
Requisiti del campione per Corrosione da SO₂
- Generalmente almeno tre esemplari
- La superficie deve essere pulita e asciutta
- Per i contatti elettrici è necessario misurare il valore iniziale della resistenza di contatto
- Lo spessore del rivestimento deve essere registrato
Durata di Corrosione da SO₂
Dipende dal numero di cicli; i programmi tipici durano da pochi giorni a due settimane.
Procedura di Corrosione da SO₂
- 1I campioni vengono preparati e i valori iniziali vengono registrati.
- 2La camera viene portata alle condizioni di umidità e temperatura.
- 3La SO₂ viene dosata alla concentrazione definita.
- 4I cicli di esposizione e riposo sono completati.
- 5I campioni vengono rimossi, puliti e valutati.
Criteri di accettazione di Corrosione da SO₂
Il criterio di accettazione è indicato nella specifica come grado di corrosione, variazione di massa o limite di aumento della resistenza di contatto.
Valutazione dei risultati
I prodotti della corrosione e il cambiamento di colore sulla superficie vengono classificati. Per i contatti elettrici, l'aumento della resistenza di contatto è l'indicatore principale.
Rapporto di Corrosione da SO₂
- Norma applicata
- Concentrazione di SO₂, umidità e temperatura
- Numero di cicli e durata
- Risultati della classificazione della corrosione o della resistenza di contatto
- Fotografie
Accreditamento
EUROLAB detiene un accreditamento riconosciuto a livello internazionale ottenuto da organismi di accreditamento parte degli accordi di riconoscimento multilaterale IAF e ILAC, secondo ISO / IEC 17025 per prove di laboratorio, ISO / IEC 17020 per ispezione e sorveglianza e ISO / IEC 17021-1 e ISO / IEC 17065 per certificazione di sistema e prodotto. Questa catena garantisce che i rapporti e i certificati emessi siano accettati in tutto il mondo.
Se questo test può essere offerto nell'ambito accreditato dipende dal prodotto e dallo standard applicato; poiché l'accreditamento è basato sul metodo, l'ambito viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Ambito e autorizzazioniRegolamenti correlati
- Specifiche di contatto elettrico e rivestimento
Prove di corrosione — Cosa copre questo ambito di prova?
La sezione seguente descrive l'ambito a cui appartiene la prova Corrosione da SO₂; le condizioni e i criteri di accettazione di questa prova specifica sono riportati nelle sezioni precedenti. L'ambito specifico del vostro prodotto viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Le prove di corrosione valutano, in condizioni accelerate, quanto durano metalli e rivestimenti in un ambiente corrosivo. La famiglia comprende due approcci, e la differenza tra essi è la conoscenza più importante del settore: prove a condizioni costanti e prove cicliche.
La nebbia salina a condizioni costanti (ASTM B117, ISO 9227) mantiene lo stesso ambiente in camera per tutta la prova: la stessa concentrazione di sale, la stessa temperatura, una superficie continuamente bagnata. Il punto di forza di questo approccio è la sua RIPETIBILITÀ; poiché le condizioni sono strettamente definite, i risultati di laboratori diversi risultano vicini tra loro. Questa è esattamente la proprietà desiderata nel monitorare la coerenza produttiva e confrontare i fornitori.
Ma l'atmosfera reale non è costante. Una superficie si bagna, si asciuga, si riscalda, si raffredda, riceve UV e si sporca. Il ciclo umido-secco cambia il meccanismo di corrosione: durante l'asciugatura il sale si concentra, l'accesso all'ossigeno aumenta e la corrosione accelera. La forma del danno su una superficie continuamente bagnata differisce da quella su una bagnata ciclicamente.
Le prove cicliche (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) imitano questa variabilità e forniscono risultati più vicini ai modelli di danno osservati sul campo. Il settore automobilistico è passato in larga misura a questo approccio. La conseguenza pratica è questa: gli stessi due rivestimenti possono CLASSIFICARSI IN MODO DIVERSO in prove costanti e cicliche; la prova applicata determina il risultato.
Nessuna prova di questa famiglia definisce una DURATA O UN CRITERIO DI ACCETTAZIONE. Per quante ore viene applicata e quale livello di danno sia accettabile provengono dalla norma di prodotto o dalla specifica del cliente. Le scale di valutazione sono definite in norme separate: scale diverse vengono usate per il grado di ruggine, la formazione di bolle, la propagazione da un'incisione e la perdita di adesione.
Il danno ricercato varia in base al tipo di rivestimento. Nei rivestimenti metallici, la ruggine bianca (corrosione del rivestimento stesso) e la ruggine rossa (corrosione che raggiunge il metallo base) vengono riportate separatamente, e le specifiche di solito danno una durata distinta per ciascuna. Sulle superfici verniciate, prevalgono la propagazione da un'incisione e la formazione di bolle.
I metodi elettrochimici costituiscono un ambito separato e rispondono a una domanda diversa. La polarizzazione potenziodinamica, la spettroscopia di impedenza elettrochimica e le misurazioni del potenziale di pitting rivelano il MECCANISMO e la velocità della corrosione in poche ore; le prove in camera danno il risultato visivamente in settimane. I due sono complementari, non alternativi.
Gli acciai inossidabili hanno un sotto-ambito speciale: le prove di corrosione da pitting e da fessura e di corrosione intergranulare indicano la qualità del trattamento termico e la condizione dopo la saldatura.
Gruppi di metodi in questo ambito
Nebbia salina a condizioni costanti
ASTM B117 e ISO 9227 (NSS); per confronto ripetibile e controllo di processo.
Acidificato e accelerato
Le condizioni AASS e CASS della ISO 9227; preferite per i rivestimenti decorativi cromo-nichel.
Corrosione ciclica
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 e ISO 16701; si avvicina al comportamento sul campo tramite cicli umido-secco.
Umidità e condensa
Prove di calore umido stazionario, condensa e umidità ciclica; queste rivelano la formazione di bolle del rivestimento.
Elettrochimico
Polarizzazione, spettroscopia di impedenza, misurazioni del potenziale di pitting e di corrosione da fessura.
Prove specifiche per l'acciaio inossidabile
Corrosione da pitting e da fessura, corrosione intergranulare; indicatori della qualità del trattamento termico e della saldatura.
Scale di valutazione
Scale per il grado di ruggine, formazione di bolle, propagazione da un'incisione e perdita di adesione; le valutazioni provengono da queste norme.
Confusioni frequenti in questo ambito
- La durata della cabina non può essere convertita in vita utile sul campo; non esiste un coefficiente di conversione affidabile.
- Gli esperimenti fissi e ciclici possono produrre sequenze diverse; si applica quella indicata nel capitolato d'appalto.
- Un rapporto di corrosione senza durata e criterio di accettazione indicati non può essere interpretato.
- Se lo spessore del rivestimento non viene riportato, il risultato non è confrontabile; lo spessore influisce direttamente sulla durabilità.
- La ruggine bianca e la ruggine rossa indicano cose diverse; entrambe devono essere riportate separatamente.
- La posizione e l'angolo del provino nella camera influenzano il risultato; le norme lo regolano e il rapporto deve documentarlo.
Quali decisioni supportano questi risultati
- Selezione del sistema di rivestimento e approvazione del fornitore
- Controllo di processo della linea di rivestimento e accettazione dei lotti
- Evidenza di durabilità per prodotti automobilistici e da esterno
- Valutazione dei danni da corrosione sul campo e decisioni di garanzia
- Verifica della qualità del trattamento termico e della saldatura nell'acciaio inossidabile
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Domande frequenti su Corrosione da SO₂
Secondo quale standard è realizzato Corrosione da SO₂?
Corrosione da SO₂ viene eseguito nell'ambito ISO 3231, ASTM G87, IEC 60068-2-42 e ISO 6988. I valori limite ed i criteri di accettazione da applicare sono definiti nella norma di prodotto; La versione valida per il vostro prodotto viene confermata per iscritto in fase di offerta.
A quali prodotti si applica Corrosione da SO₂?
Applicato principalmente a Rivestimenti decorativi e protettivi, Contatti elettrici e connettori, Componenti metallici operanti in ambienti industriali e Rivestimenti in rame e argento. L'inclusione del prodotto nell'ambito di applicazione viene determinata esaminandone le specifiche tecniche e l'uso previsto.
In quali condizioni viene eseguito Corrosione da SO₂?
I parametri determinanti sono: Gaz — Anidride solforosa; concentrazione definita nello standard, Umidità relativa — Alta umidità; livello definito standard e Temperatura — Definito nella norma; tipicamente 25 – 40 °C. I termini completi si trovano nella sezione "Condizioni di prova" della pagina e variano a seconda dello standard del prodotto.
Che tipo di campione è necessario per Corrosione da SO₂?
Generalmente almeno tre esemplari, La superficie deve essere pulita e asciutta e Per i contatti elettrici è necessario misurare il valore iniziale della resistenza di contatto. Il numero di campioni è determinato in base allo standard di prodotto e all'ambito da riportare.
Quanto tempo impiega Corrosione da SO₂?
Dipende dal numero di cicli; i programmi tipici durano da pochi giorni a due settimane. Questa durata appartiene all'esperimento stesso; Vengono inoltre valutate la preparazione dei campioni, l'accodamento e la reportistica. Nell'offerta è riportata una pianificazione realistica per il tuo prodotto.
Qual è il risultato Corrosione da SO₂ chiamato "appropriato"?
Il criterio di accettazione è indicato nella specifica come grado di corrosione, variazione di massa o limite di aumento della resistenza di contatto.