Che cos'è Intergranular Corrosion?
Il test di corrosione intergranulare (IGC) determina se il materiale è diventato suscettibile alla corrosione a causa della precipitazione di carburo o di fase ai bordi del grano. È comunemente usato per rilevare la sensibilizzazione post-saldatura.
Scopo di Intergranular Corrosion
Lo scopo è rilevare la sensibilizzazione indotta dal trattamento termico o dalla saldatura nell'acciaio inossidabile e nelle leghe di alluminio e prevenire il rischio di corrosione imprevisto durante il servizio.
A quali prodotti si applica Intergranular Corrosion?
- Tubi e lamiere in acciaio inox
- Giunti inossidabili saldati
- Materiali dei recipienti a pressione
- Piastre in lega di alluminio
- Attrezzature per l'industria chimica
In quali settori si utilizza Intergranular Corrosion?
Norme relative a Intergranular Corrosion
- ASTM A262
- ISO 3651-1
- ISO 3651-2
- ASTM G67
- ASTM A923
- ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi test
- ISO 9227tuz sisi korozyon testi test
- ASTM G85test in nebbia salina modificata (ciclico). test
- ASTM G48vaiolatura e corrosione interstiziale negli acciai inossidabili test
- ISO 16701prova di corrosione ciclica test
- ISO 6270resistenza in ambiente di condensa test
- SAE J2334prove cicliche di corrosione in laboratorio test
- VDA 233-102test di corrosione ciclica nel settore automobilistico test
Condizioni di Intergranular Corrosion
- Metodo
- Applicazione A–E in ASTM A262; ciascuno definisce una soluzione e una durata diversa
- Soluzione
- A seconda del metodo, acido ossalico, acido nitrico, solfato ferrico-acido solforico o rame-solfato di rame
- Temperatura e durata
- Tempo definito alla temperatura di ebollizione secondo il metodo
- Valutazione
- Esame metallografico, prova di flessione o perdita di massa
Apparecchiatura per Intergranular Corrosion
- Impianto di ebollizione a riflusso
- Cappa chimica e vetreria resistente agli acidi
- Linea di preparazione campioni metallografici
- Microscopio ottico
- Bilancia di precisione
Requisiti del campione per Intergranular Corrosion
- Il campione deve essere prelevato in modo da includere la zona di saldatura
- La superficie deve essere preparata secondo la norma
- La massa iniziale deve essere misurata (per i metodi con perdita di massa)
- Il numero di esemplari è definito nella norma
Durata di Intergranular Corrosion
Varia da poche ore a pochi giorni a seconda del metodo.
Procedura di Intergranular Corrosion
- 1Il metodo da applicare viene scelto in base alla classe del materiale.
- 2Il campione viene preparato e, se necessario, la sua massa viene misurata.
- 3Viene bollito nella soluzione definita alla temperatura e alla durata specificate.
- 4Il campione viene rimosso e pulito.
- 5Viene valutato mediante esame metallografico, prova di piegatura o perdita di massa.
Criteri di accettazione di Intergranular Corrosion
Il criterio di accettazione varia a seconda del metodo e dello standard del materiale applicato: nessuna separazione visibile ai bordi dei grani, nessuna fessurazione dopo la piegatura o perdita di massa non superiore al limite.
Valutazione dei risultati
Nei metodi metallografici la separazione dei bordi dei grani è graduata. Il risultato indica lo stato di sensibilizzazione del materiale e potrebbe richiedere la revisione dei parametri di saldatura.
Rapporto di Intergranular Corrosion
- Standard e metodo applicati
- Soluzione, temperatura e durata
- Posizione del campione (saldatura, metallo base, HAZ)
- Risultato della valutazione e immagini microscopiche
Accreditamento
EUROLAB detiene un accreditamento riconosciuto a livello internazionale ottenuto da organismi di accreditamento parte degli accordi di riconoscimento multilaterale IAF e ILAC, secondo ISO / IEC 17025 per prove di laboratorio, ISO / IEC 17020 per ispezione e sorveglianza e ISO / IEC 17021-1 e ISO / IEC 17065 per certificazione di sistema e prodotto. Questa catena garantisce che i rapporti e i certificati emessi siano accettati in tutto il mondo.
Se questo test può essere offerto nell'ambito accreditato dipende dal prodotto e dallo standard applicato; poiché l'accreditamento è basato sul metodo, l'ambito viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Ambito e autorizzazioniRegolamenti correlati
- Standard di prodotto per recipienti a pressione e tubazioni
- Requisiti di qualificazione della procedura di saldatura
Prove di corrosione — Cosa copre questo ambito di prova?
La sezione seguente descrive l'ambito a cui appartiene la prova Intergranular Corrosion; le condizioni e i criteri di accettazione di questa prova specifica sono riportati nelle sezioni precedenti. L'ambito specifico del vostro prodotto viene confermato per iscritto in fase di offerta.
Le prove di corrosione valutano, in condizioni accelerate, quanto durano metalli e rivestimenti in un ambiente corrosivo. La famiglia comprende due approcci, e la differenza tra essi è la conoscenza più importante del settore: prove a condizioni costanti e prove cicliche.
La nebbia salina a condizioni costanti (ASTM B117, ISO 9227) mantiene lo stesso ambiente in camera per tutta la prova: la stessa concentrazione di sale, la stessa temperatura, una superficie continuamente bagnata. Il punto di forza di questo approccio è la sua RIPETIBILITÀ; poiché le condizioni sono strettamente definite, i risultati di laboratori diversi risultano vicini tra loro. Questa è esattamente la proprietà desiderata nel monitorare la coerenza produttiva e confrontare i fornitori.
Ma l'atmosfera reale non è costante. Una superficie si bagna, si asciuga, si riscalda, si raffredda, riceve UV e si sporca. Il ciclo umido-secco cambia il meccanismo di corrosione: durante l'asciugatura il sale si concentra, l'accesso all'ossigeno aumenta e la corrosione accelera. La forma del danno su una superficie continuamente bagnata differisce da quella su una bagnata ciclicamente.
Le prove cicliche (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) imitano questa variabilità e forniscono risultati più vicini ai modelli di danno osservati sul campo. Il settore automobilistico è passato in larga misura a questo approccio. La conseguenza pratica è questa: gli stessi due rivestimenti possono CLASSIFICARSI IN MODO DIVERSO in prove costanti e cicliche; la prova applicata determina il risultato.
Nessuna prova di questa famiglia definisce una DURATA O UN CRITERIO DI ACCETTAZIONE. Per quante ore viene applicata e quale livello di danno sia accettabile provengono dalla norma di prodotto o dalla specifica del cliente. Le scale di valutazione sono definite in norme separate: scale diverse vengono usate per il grado di ruggine, la formazione di bolle, la propagazione da un'incisione e la perdita di adesione.
Il danno ricercato varia in base al tipo di rivestimento. Nei rivestimenti metallici, la ruggine bianca (corrosione del rivestimento stesso) e la ruggine rossa (corrosione che raggiunge il metallo base) vengono riportate separatamente, e le specifiche di solito danno una durata distinta per ciascuna. Sulle superfici verniciate, prevalgono la propagazione da un'incisione e la formazione di bolle.
I metodi elettrochimici costituiscono un ambito separato e rispondono a una domanda diversa. La polarizzazione potenziodinamica, la spettroscopia di impedenza elettrochimica e le misurazioni del potenziale di pitting rivelano il MECCANISMO e la velocità della corrosione in poche ore; le prove in camera danno il risultato visivamente in settimane. I due sono complementari, non alternativi.
Gli acciai inossidabili hanno un sotto-ambito speciale: le prove di corrosione da pitting e da fessura e di corrosione intergranulare indicano la qualità del trattamento termico e la condizione dopo la saldatura.
Gruppi di metodi in questo ambito
Nebbia salina a condizioni costanti
ASTM B117 e ISO 9227 (NSS); per confronto ripetibile e controllo di processo.
Acidificato e accelerato
Le condizioni AASS e CASS della ISO 9227; preferite per i rivestimenti decorativi cromo-nichel.
Corrosione ciclica
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 e ISO 16701; si avvicina al comportamento sul campo tramite cicli umido-secco.
Umidità e condensa
Prove di calore umido stazionario, condensa e umidità ciclica; queste rivelano la formazione di bolle del rivestimento.
Elettrochimico
Polarizzazione, spettroscopia di impedenza, misurazioni del potenziale di pitting e di corrosione da fessura.
Prove specifiche per l'acciaio inossidabile
Corrosione da pitting e da fessura, corrosione intergranulare; indicatori della qualità del trattamento termico e della saldatura.
Scale di valutazione
Scale per il grado di ruggine, formazione di bolle, propagazione da un'incisione e perdita di adesione; le valutazioni provengono da queste norme.
Confusioni frequenti in questo ambito
- La durata della cabina non può essere convertita in vita utile sul campo; non esiste un coefficiente di conversione affidabile.
- Gli esperimenti fissi e ciclici possono produrre sequenze diverse; si applica quella indicata nel capitolato d'appalto.
- Un rapporto di corrosione senza durata e criterio di accettazione indicati non può essere interpretato.
- Se lo spessore del rivestimento non viene riportato, il risultato non è confrontabile; lo spessore influisce direttamente sulla durabilità.
- La ruggine bianca e la ruggine rossa indicano cose diverse; entrambe devono essere riportate separatamente.
- La posizione e l'angolo del provino nella camera influenzano il risultato; le norme lo regolano e il rapporto deve documentarlo.
Quali decisioni supportano questi risultati
- Selezione del sistema di rivestimento e approvazione del fornitore
- Controllo di processo della linea di rivestimento e accettazione dei lotti
- Evidenza di durabilità per prodotti automobilistici e da esterno
- Valutazione dei danni da corrosione sul campo e decisioni di garanzia
- Verifica della qualità del trattamento termico e della saldatura nell'acciaio inossidabile
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Domande frequenti su Intergranular Corrosion
Secondo quale standard è realizzato Intergranular Corrosion?
Intergranular Corrosion viene eseguito nell'ambito ASTM A262, ISO 3651-1, ISO 3651-2, ASTM G67 e ASTM A923. I valori limite ed i criteri di accettazione da applicare sono definiti nella norma di prodotto; La versione valida per il vostro prodotto viene confermata per iscritto in fase di offerta.
A quali prodotti si applica Intergranular Corrosion?
Applicato principalmente a Tubi e lamiere in acciaio inox, Giunti inossidabili saldati, Materiali dei recipienti a pressione, Piastre in lega di alluminio e Attrezzature per l'industria chimica. L'inclusione del prodotto nell'ambito di applicazione viene determinata esaminandone le specifiche tecniche e l'uso previsto.
In quali condizioni viene eseguito Intergranular Corrosion?
I parametri determinanti sono: Metodo — Applicazione A–E in ASTM A262; ciascuno definisce una soluzione e una durata diversa, Soluzione — A seconda del metodo, acido ossalico, acido nitrico, solfato ferrico-acido solforico o rame-solfato di rame e Temperatura e durata — Tempo definito alla temperatura di ebollizione secondo il metodo. I termini completi si trovano nella sezione "Condizioni di prova" della pagina e variano a seconda dello standard del prodotto.
Che tipo di campione è necessario per Intergranular Corrosion?
Il campione deve essere prelevato in modo da includere la zona di saldatura, La superficie deve essere preparata secondo la norma e La massa iniziale deve essere misurata (per i metodi con perdita di massa). Il numero di campioni è determinato in base allo standard di prodotto e all'ambito da riportare.
Quanto tempo impiega Intergranular Corrosion?
Varia da poche ore a pochi giorni a seconda del metodo. Questa durata appartiene all'esperimento stesso; Vengono inoltre valutate la preparazione dei campioni, l'accodamento e la reportistica. Nell'offerta è riportata una pianificazione realistica per il tuo prodotto.
Qual è il risultato Intergranular Corrosion chiamato "appropriato"?
Il criterio di accettazione varia a seconda del metodo e dello standard del materiale applicato: nessuna separazione visibile ai bordi dei grani, nessuna fessurazione dopo la piegatura o perdita di massa non superiore al limite.