Qu'est-ce que Intergranular Corrosion ?
Le test de corrosion intergranulaire (IGC) détermine si le matériau est devenu sensible à la corrosion en raison de la précipitation de carbures ou de phases aux joints de grains. Il est couramment utilisé pour détecter la sensibilisation post-soudure.
Objectif de Intergranular Corrosion
L'objectif est de détecter la sensibilisation induite par le traitement thermique ou le soudage dans l'acier inoxydable et les alliages d'aluminium, et de prévenir tout risque inattendu de corrosion en service.
À quels produits Intergranular Corrosion s'applique-t-il ?
- Tubes et tôles en acier inoxydable
- Joints soudés en inox
- Matériaux pour appareils sous pression
- Plaques en alliage d'aluminium
- Équipement pour l'industrie chimique
Dans quels secteurs Intergranular Corrosion est-il utilisé ?
Normes relatives à Intergranular Corrosion
- ASTM A262
- ISO 3651-1
- ISO 3651-2
- ASTM G67
- ASTM A923
- ASTM B117tuz sisi (salt spray) korozyon testi test
- ISO 9227tuz sisi korozyon testi test
- ASTM G85essai au brouillard salin modifié (cyclique) test
- ASTM G48corrosion par piqûres et fissures dans les aciers inoxydables test
- ISO 16701essai de corrosion cyclique test
- ISO 6270résistance dans un environnement de condensation test
- SAE J2334essais de corrosion cycliques en laboratoire test
- VDA 233-102essais de corrosion cycliques dans l'automobile test
Conditions de Intergranular Corrosion
- Méthode
- Application A à E dans ASTM A262 ; chacun définit une solution et une durée différentes
- Solution
- Selon la méthode, acide oxalique, acide nitrique, sulfate ferrique-acide sulfurique ou sulfate de cuivre-cuivre
- Température et durée
- Temps défini à température d'ébullition selon la méthode
- Évaluation
- Examen métallographique, essai de flexion ou perte de masse
Équipement pour Intergranular Corrosion
- Appareil d'ébullition à reflux
- Hotte et verrerie résistante aux acides
- Ligne de préparation d'échantillons métallographiques
- Microscope optique
- Balance de précision
Exigences d'échantillon pour Intergranular Corrosion
- L'échantillon doit être prélevé pour inclure la zone de soudure
- La surface doit être préparée selon la norme
- La masse initiale doit être mesurée (pour les méthodes de perte de masse)
- Le nombre d'exemplaires est défini dans la norme
Durée de Intergranular Corrosion
Varie de quelques heures à quelques jours selon la méthode.
Procédure de Intergranular Corrosion
- 1La méthode à appliquer est choisie en fonction de la classe de matériau.
- 2L'échantillon est préparé et sa masse mesurée si nécessaire.
- 3Il est bouilli dans la solution définie à la température et pendant la durée spécifiées.
- 4L'échantillon est retiré et nettoyé.
- 5Elle est évaluée par examen métallographique, test de pliage ou perte de masse.
Critères d'acceptation de Intergranular Corrosion
Le critère d'acceptation varie selon la méthode et la norme matériau appliquée : pas de décollement visible aux joints de grains, pas de fissuration après pliage, ni de perte de masse ne dépassant pas la limite.
Évaluation des résultats
Dans les méthodes métallographiques, la séparation aux limites des grains est graduelle. Le résultat indique l'état de sensibilisation du matériau et peut nécessiter une révision des paramètres de soudage.
Rapport de Intergranular Corrosion
- Norme et méthode appliquée
- Solution, température et durée
- Emplacement de l'échantillon (soudure, métal de base, ZAT)
- Résultat de l'évaluation et images microscopiques
Accréditation
EUROLAB détient une accréditation internationalement reconnue obtenue auprès des organismes d'accréditation parties aux accords de reconnaissance multilatérale de l'IAF et de l'ILAC, selon ISO/IEC 17025 pour les tests en laboratoire, ISO/IEC 17020 pour l'inspection et la surveillance, et ISO/IEC 17021-1 et ISO/IEC 17065 pour la certification des systèmes et des produits. Cette chaîne garantit que les rapports et certificats délivrés sont acceptés dans le monde entier.
La possibilité de proposer ce test dans le cadre d'une accréditation dépend de votre produit et de la norme appliquée ; l'accréditation étant méthodologique, le périmètre est confirmé par écrit au stade du devis.
Portée et autorisationsRèglements connexes
- Normes relatives aux produits pour les appareils sous pression et les canalisations
- Exigences de qualification en matière de procédure de soudage
Essais de corrosion — Que couvre ce domaine d'essai ?
La section ci-dessous décrit le domaine auquel appartient l'essai Intergranular Corrosion ; les conditions et critères d'acceptation de cet essai figurent dans les sections ci-dessus. Le périmètre propre à votre produit est confirmé par écrit au stade du devis.
Les essais de corrosion évaluent, dans des conditions accélérées, la durée de résistance des métaux et revêtements dans un environnement corrosif. La famille comprend deux approches, et la différence entre elles constitue la connaissance la plus importante du domaine : les essais à conditions constantes et les essais cycliques.
Le brouillard salin à conditions constantes (ASTM B117, ISO 9227) maintient le même environnement dans l'enceinte en continu : même concentration de sel, même température, surface continuellement humide. La force de cette approche est sa RÉPÉTABILITÉ ; les conditions étant strictement définies, les résultats de différents laboratoires sont proches les uns des autres. C'est exactement la propriété recherchée pour surveiller la cohérence de la production et comparer les fournisseurs.
Mais l'atmosphère réelle n'est pas constante. Une surface se mouille, sèche, se réchauffe, se refroidit, reçoit des UV et s'encrasse. Le cycle humide-sec modifie le mécanisme de corrosion : pendant le séchage, le sel se concentre, l'accès à l'oxygène augmente et la corrosion s'accélère. La forme des dommages sur une surface continuellement humide diffère de celle sur une surface humidifiée cycliquement.
Les essais cycliques (SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85, ISO 16701) imitent cette variabilité et donnent des résultats plus proches des schémas de dommages observés sur le terrain. Le secteur automobile est largement passé à cette approche. La conséquence pratique est la suivante : les deux mêmes revêtements peuvent se CLASSER DIFFÉREMMENT dans des essais constants et cycliques ; l'essai appliqué détermine le résultat.
Aucun essai de cette famille ne définit une DURÉE OU UN CRITÈRE D'ACCEPTATION. Le nombre d'heures d'application et le niveau de dommage acceptable proviennent de la norme produit ou du cahier des charges client. Les échelles d'évaluation sont définies dans des normes distinctes : des échelles différentes sont utilisées pour le degré de rouille, la formation de cloques, la propagation depuis une rayure et la perte d'adhérence.
Le dommage recherché varie selon le type de revêtement. Pour les revêtements métalliques, la rouille blanche (corrosion du revêtement lui-même) et la rouille rouge (corrosion atteignant le métal de base) sont rapportées séparément, et les référentiels donnent généralement une durée distincte pour chacune. Sur les surfaces peintes, la propagation depuis une rayure et la formation de cloques prédominent.
Les méthodes électrochimiques constituent un domaine distinct et répondent à une question différente. La polarisation potentiodynamique, la spectroscopie d'impédance électrochimique et les mesures de potentiel de piqûration révèlent le MÉCANISME et la vitesse de corrosion en quelques heures ; les essais en enceinte donnent le résultat visuellement sur plusieurs semaines. Les deux sont complémentaires plutôt qu'alternatifs.
Les aciers inoxydables ont un sous-domaine particulier : les essais de piqûration et de corrosion caverneuse ainsi que de corrosion intergranulaire indiquent la qualité du traitement thermique et l'état après soudage.
Groupes de méthodes dans ce domaine
Brouillard salin à conditions constantes
ASTM B117 et ISO 9227 (NSS) ; pour une comparaison reproductible et le contrôle du procédé.
Acidifié et accéléré
Les conditions AASS et CASS de l'ISO 9227 ; privilégiées pour les revêtements décoratifs chrome-nickel.
Corrosion cyclique
SAE J2334, VDA 233-102, ASTM G85 et ISO 16701 ; se rapproche du comportement sur le terrain par des cycles humide-sec.
Humidité et condensation
Essais de chaleur humide stationnaire, de condensation et d'humidité cyclique ; ceux-ci révèlent la formation de cloques du revêtement.
Électrochimique
Polarisation, spectroscopie d'impédance, mesures de potentiel de piqûration et de corrosion caverneuse.
Essais spécifiques à l'acier inoxydable
Corrosion par piqûres et caverneuse, corrosion intergranulaire ; indicateurs de la qualité du traitement thermique et de la soudure.
Échelles d'évaluation
Échelles pour le degré de rouille, la formation de cloques, la propagation depuis une rayure et la perte d'adhérence ; les notations proviennent de ces normes.
Confusions fréquentes dans ce domaine
- La durée de vie en cabine ne peut pas être convertie en durée de vie sur site ; il n'existe pas de coefficient de conversion fiable.
- Les essais statiques et cycliques peuvent donner lieu à des classements différents ; c'est celui qui figure dans le cahier des charges qui s'applique.
- Un rapport de corrosion sans durée et critère d'acceptation indiqués ne peut être interprété.
- Si l'épaisseur du revêtement n'est pas indiquée, le résultat n'est pas comparable ; l'épaisseur affecte directement la durabilité.
- La rouille blanche et la rouille rouge indiquent des choses différentes ; les deux doivent être rapportées séparément.
- La position et l'angle de l'éprouvette dans l'enceinte affectent le résultat ; les normes régissent cela et le rapport doit le documenter.
Quelles décisions ces résultats étayent
- Sélection du système de revêtement et agrément fournisseur
- Contrôle du procédé de la ligne de revêtement et acceptation des lots
- Preuve de durabilité pour les produits automobiles et extérieurs
- Évaluation des dommages de corrosion sur le terrain et décisions de garantie
- Vérification de la qualité du traitement thermique et de la soudure de l'acier inoxydable
Tests associés
Questions fréquentes sur Intergranular Corrosion
Selon quelle norme Intergranular Corrosion est-il fabriqué ?
Intergranular Corrosion est exécuté dans la portée ASTM A262, ISO 3651-1, ISO 3651-2, ASTM G67 et ASTM A923. Les valeurs limites et les critères d'acceptation à appliquer sont définis dans la norme produit ; La version valable pour votre produit est confirmée par écrit au stade de l'offre.
À quels produits Intergranular Corrosion s'applique-t-il ?
Principalement appliqué à Tubes et tôles en acier inoxydable, Joints soudés en inox, Matériaux pour appareils sous pression, Plaques en alliage d'aluminium et Équipement pour l'industrie chimique. La question de savoir si votre produit est inclus dans le champ d'application est déterminée en examinant ses spécifications techniques et son utilisation prévue.
Dans quelles conditions Intergranular Corrosion est-il effectué ?
Les paramètres déterminants sont : Méthode — Application A à E dans ASTM A262 ; chacun définit une solution et une durée différentes, Solution — Selon la méthode, acide oxalique, acide nitrique, sulfate ferrique-acide sulfurique ou sulfate de cuivre-cuivre et Température et durée — Temps défini à température d'ébullition selon la méthode. Les conditions complètes se trouvent dans la section « Conditions de test » sur la page et varient en fonction de la norme du produit.
Quel type d'échantillon est nécessaire pour Intergranular Corrosion ?
L'échantillon doit être prélevé pour inclure la zone de soudure, La surface doit être préparée selon la norme et La masse initiale doit être mesurée (pour les méthodes de perte de masse). Le nombre d'échantillons est déterminé en fonction de la norme du produit et de la portée à déclarer.
Combien de temps prend Intergranular Corrosion ?
Varie de quelques heures à quelques jours selon la méthode. Cette durée appartient au test lui-même ; la préparation des échantillons, la mise en file d’attente et les rapports sont également évalués. Un calendrier réaliste de votre produit est donné dans l'offre.
Quel est le résultat Intergranular Corrosion appelé « approprié » ?
Le critère d'acceptation varie selon la méthode et la norme matériau appliquée : pas de décollement visible aux joints de grains, pas de fissuration après pliage, ni de perte de masse ne dépassant pas la limite.