¿Qué es Operational Shock?
Esta prueba se realiza dentro del alcance del Capítulo 7 (“Choques operacionales y seguridad en caso de choques”) de la norma RTCA DO-160 “Condiciones ambientales y procedimientos de prueba para equipos aerotransportados” para evaluar la resistencia del equipo a los golpes a los que está expuesto durante la operación normal. DO-160 es exactamente el mismo texto que EUROCAE ED-14 y está reconocido por ISO como ISO 7137.
Objetivo de Operational Shock
El objetivo es certificar que los equipos de aviación cumplen los requisitos relativos a la evaluación de la resistencia a los golpes a los que están expuestos los equipos durante su funcionamiento normal en condiciones de vuelo y tierra y completar la cualificación de los equipos.
¿A qué productos se aplica Operational Shock?
- Unidades y pantallas de aviónica.
- Equipos electrónicos a bordo
- Dispositivos de comunicación y navegación.
- Equipamiento de cabina y compartimento de carga
- Sensores y actuadores
¿En qué sectores se utiliza Operational Shock?
Normas relacionadas con Operational Shock
- RTCA DO-160Condiciones ambientales y métodos de prueba en equipos de aviación. prueba
- EUROCAE ED-14
- ISO 7137
Condiciones de Operational Shock
- Forma de impacto
- Diente de sierra de pico terminal definido en la norma
- Aceleración y duración máximas
- Definido por categoría
- Número de choques
- Número definido de puntos en cada eje y dirección.
- Condiciones de funcionamiento
- Equipo en funcionamiento
Equipo para Operational Shock
- Máquina de prueba de choque
- Acelerómetro y análisis de impacto.
- Accesorio de montaje
- Monitoreo de funciones
Requisitos de muestra para Operational Shock
- El dispositivo de montaje debe representar el montaje de una aeronave.
- Es necesario configurar el control de funciones
- El funcionamiento debe comprobarse antes de la prueba.
Duración de Operational Shock
Normalmente entre media y una jornada laboral.
Procedimiento de Operational Shock
- 1Darbe parametreleri belirlenir.
- 2La muestra se monta en el soporte.
- 3Los pulsos se aplican en cada eje y dirección.
- 4El funcionamiento se controla durante el impacto.
- 5Se realiza una inspección visual.
Criterios de aceptación de Operational Shock
El criterio de aceptación es la continuidad del funcionamiento durante y después de los impactos.
Evaluación de resultados
El impacto operativo se evalúa por separado de la prueba de seguridad en caso de choque; Ambos están definidos en la misma sección.
Informe de Operational Shock
- Norma aplicada, revisión y Parte 7
- Categoría de equipo seleccionado y justificación.
- Condiciones aplicadas y resultados de medición.
- Método de monitoreo de funciones y observaciones.
- Entrada del Formulario de Calificación Ambiental (Formulario de Calificación Ambiental DO-160)
Acreditación
EUROLAB posee una acreditación reconocida internacionalmente obtenida de organismos de acreditación que forman parte de los acuerdos de reconocimiento multilateral de IAF e ILAC, según ISO/IEC 17025 para pruebas de laboratorio, ISO/IEC 17020 para inspección y vigilancia, e ISO/IEC 17021-1 e ISO/IEC 17065 para certificación de sistemas y productos. Esta cadena garantiza que los informes y certificados emitidos sean aceptados en todo el mundo.
La posibilidad de ofrecer esta prueba dentro del alcance acreditado depende de su producto y del estándar aplicado; Dado que la acreditación se basa en métodos, el alcance se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Alcance y autorizacionesRegulaciones Relacionadas
- Requisitos de calificación de equipos de aviación
- Principios de certificación EASA/FAA
Ensayos aeroespaciales — ¿Qué abarca este campo de ensayo?
La siguiente sección describe el campo al que pertenece el ensayo Operational Shock; las condiciones y criterios de aceptación de este ensayo en particular figuran en las secciones anteriores. El alcance específico de su producto se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Los ensayos aeroespaciales demuestran que el equipo sigue funcionando en el entorno de vuelo y aportan pruebas para el expediente de aeronavegabilidad. En esta familia, la probabilidad de fallo aceptable es varios órdenes de magnitud menor que en otros sectores; esto determina directamente el alcance de los ensayos y la carga de certificación.
La característica más distintiva del ámbito es la TRAZABILIDAD. Se registra de qué colada procede una pieza de aeronave, en qué horno de tratamiento térmico y con qué ciclo se procesó, qué operario realizó la soldadura y qué inspector la aprobó. El informe de ensayo es un eslabón de esa cadena; si la cadena se rompe, el informe no tiene valor por sí solo.
La calificación ambiental se rige por la norma RTCA DO-160, y las categorías se eligen según la UBICACIÓN DE MONTAJE del equipo en la aeronave. Un dispositivo montado en el panel de la cabina y otro montado dentro del ala pasan la misma sección bajo categorías diferentes. Por ello, al leer un informe DO-160 es esencial saber qué secciones se aplicaron en qué categorías.
En el lado del software y el hardware complejo, el enfoque cambia por completo: la evidencia no es el ensayo sino la GARANTÍA DE PROCESO. La norma DO-178C para software y la DO-254 para hardware electrónico complejo definen cómo debe llevarse a cabo el proceso de desarrollo y qué evidencias deben producirse. Cada paso, desde el requisito hasta el código, desde la prueba del código hasta el análisis de cobertura, debe ser trazable. Probar un software no lo hace certificable; el registro del proceso sí.
En el lado de los materiales y los procesos especiales se aplica un cuerpo normativo distinto. La AWS D17.1 se usa para soldadura, la SAE AMS 2750 para pirometría en tratamiento térmico y la NAS 410 para el personal de ensayos no destructivos. Para procesos especiales (tratamiento térmico, recubrimiento, soldadura, END, unión) la acreditación NADCAP es de facto obligatoria en la cadena de suministro; sin NADCAP no es posible vender piezas a muchos OEM.
En el lado del sistema de calidad se utiliza la serie AS/EN 9100: 9100 para fabricantes, 9110 para organizaciones de mantenimiento y 9120 para distribuidores. Sin estos certificados es prácticamente imposible entrar en la cadena de suministro aeroespacial, y las auditorías son notablemente más detalladas que en otros sectores.
El riesgo de piezas falsificadas es un tema propio de este ámbito. Se emplean normas y métodos de verificación específicos (inspección visual, rayos X, decapsulación y examen de la estructura interna, XRF) para detectar piezas falsificadas o reacondicionadas en la cadena de suministro de componentes electrónicos.
Las aplicaciones espaciales añaden capas adicionales: desgasificación en vacío, tolerancia a la radiación, ciclado térmico en vacío de larga duración y evaluación de efectos de eventos singulares.
Grupos de métodos en este campo
Calificación ambiental
Secciones RTCA DO-160: temperatura y altitud, vibración, choque, humedad, arena y polvo, hongos, niebla salina, susceptibilidad a fluidos, formación de hielo, rayos.
Electromagnético
Las secciones de CEM de DO-160; las características de potencia de MIL-STD-461 y MIL-STD-704 en plataformas militares.
Aseguramiento de software y hardware
Ciclo de vida del software DO-178C y evidencias de aseguramiento del diseño de hardware DO-254; trazabilidad de requisitos y análisis de cobertura.
Materiales y soldadura
Cualificación de soldadura según AWS D17.1, ensayos mecánicos de materiales, metalografía y ensayo no destructivo.
Control de procesos especiales
Pirometría SAE AMS 2750, verificación de procesos de recubrimiento y tratamiento térmico, preparación para auditorías NADCAP.
Entorno espacial
Ciclado térmico en vacío, desgasificación, tolerancia a la radiación y cualificación acústica/vibratoria.
Confusiones frecuentes en este campo
- No existe un documento llamado "certificado DO-160"; DO-160 es una especificación de ensayo cuyo resultado es un informe de cualificación.
- La selección de secciones y categorías proviene de la especificación de equipo del cliente; el laboratorio no puede hacer esa elección por sí solo.
- DO-178C y DO-254 no pueden satisfacerse solo mediante ensayo; la evidencia es la trazabilidad del proceso de desarrollo.
- Un certificado AS9100 no es una aprobación de producto; es un certificado de sistema de calidad, y la aprobación de piezas se gestiona por separado.
- En procesos especiales, el trabajo realizado sin NADCAP no se acepta en la cadena de suministro aunque sea técnicamente correcto.
- MIL-STD-810 y DO-160 suelen confundirse: una es una especificación militar y la otra de aviación civil, y sus perfiles difieren.
Qué decisiones respaldan estos resultados
- Aeronavegabilidad y expedientes TSO/ETSO
- Ingreso en la cadena de suministro aeroespacial y aprobación de proveedores
- Aprobación de procesos especiales y preparación para NADCAP
- Determinación del impacto de un cambio de diseño en la cualificación
- Gestión del riesgo de piezas falsificadas y verificación de componentes
Pruebas relacionadas
Preguntas frecuentes sobre Operational Shock
¿Cómo se determina la categoría de equipo?
La categoría se selecciona según la ubicación de montaje del equipo en la aeronave (área presurizada/no presurizada, con calefacción/sin calefacción) y el tipo de aeronave. La selección de categoría determina directamente las condiciones de la prueba y se declara en el formulario de calificación.
¿Hay alguna diferencia entre DO-160 y ED-14?
No. RTCA DO-160 y EUROCAE ED-14 son exactamente el mismo texto; los dos se consideran equivalentes.