¿Qué es Mechanical Shock — ISO 12405?
La prueba de choque mecánico es una prueba en la que se aplican a la muestra choques de corta duración y alta aceleración, evaluando la resistencia estructural y la continuidad de la función. Se define por la amplitud del choque (g) y la duración (ms).
Objetivo de Mechanical Shock — ISO 12405
El objetivo es verificar que los golpes repentinos que surjan durante el transporte, manipulación y servicio no dañen el producto.
¿A qué productos se aplica Mechanical Shock — ISO 12405?
- Celdas, módulos y paquetes de baterías
- Unidades electrónicas
- Equipos aeroespaciales y de defensa.
- Equipos ferroviarios y marítimos.
¿En qué sectores se utiliza Mechanical Shock — ISO 12405?
Normas relacionadas con Mechanical Shock — ISO 12405
- ISO 12405Condiciones de prueba para paquetes de baterías de litio para vehículos eléctricos prueba
Condiciones de Mechanical Shock — ISO 12405
- Perfil de choque
- Semisinusoidal, diente de sierra o trapezoidal
- Amplitud y duración
- Aceleración (g) y duración del impacto (ms) definidas en la especificación
- Número de choques
- Un número definido de repeticiones en cada eje y dirección.
- ejes
- En tres ejes perpendiculares, en ambas direcciones.
Equipo para Mechanical Shock — ISO 12405
- Máquina de prueba de choque
- Acelerómetro y sistema de control de impactos.
- Accesorio de montaje
- Dispositivo a prueba de explosiones (batería)
- Equipo de monitoreo de funciones
Requisitos de muestra para Mechanical Shock — ISO 12405
- La muestra debe montarse con un dispositivo que represente el método de instalación real.
- El dispositivo debe ser lo suficientemente rígido como para no distorsionar el choque.
- La muestra debe estar completamente cargada en las pruebas de batería.
- El funcionamiento debe comprobarse antes de la prueba.
Duración de Mechanical Shock — ISO 12405
Depende del número de choques y de la combinación de ejes; un programa típico se completa entre media jornada laboral y un día completo.
Procedimiento de Mechanical Shock — ISO 12405
- 1Se monta la muestra en el dispositivo y se coloca el acelerómetro.
- 2Se establecen el perfil, la amplitud y la duración de la descarga.
- 3La verificación del perfil se realiza con el dispositivo vacío.
- 4El número definido de choques se aplica en cada eje y dirección.
- 5Se controla la función y la condición física.
Criterios de aceptación de Mechanical Shock — ISO 12405
El criterio de aceptación está definido en la especificación: ausencia de daños estructurales y continuidad de función. En las pruebas de baterías se requiere la ausencia de fugas, fuego y explosión.
Evaluación de resultados
El perfil de impacto medido debe estar dentro de la tolerancia especificada. Se registra si cualquier pérdida de función es temporal o permanente.
Informe de Mechanical Shock — ISO 12405
- Estándar aplicado y perfil de choque.
- Amplitud, duración y número de descargas.
- Información de eje y dirección.
- Curvas de choque medidas
- Estado de funcionamiento e inspección visual.
Acreditación
EUROLAB posee una acreditación reconocida internacionalmente obtenida de organismos de acreditación que forman parte de los acuerdos de reconocimiento multilateral de IAF e ILAC, según ISO/IEC 17025 para pruebas de laboratorio, ISO/IEC 17020 para inspección y vigilancia, e ISO/IEC 17021-1 e ISO/IEC 17065 para certificación de sistemas y productos. Esta cadena garantiza que los informes y certificados emitidos sean aceptados en todo el mundo.
La posibilidad de ofrecer esta prueba dentro del alcance acreditado depende de su producto y del estándar aplicado; Dado que la acreditación se basa en métodos, el alcance se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Alcance y autorizacionesRegulaciones Relacionadas
- ONU 38.3 (transporte de baterías)
- CEPE R100
- Requisitos de equipos aeroespaciales y ferroviarios
Vibración y choque — ¿Qué abarca este campo de ensayo?
La siguiente sección describe el campo al que pertenece el ensayo Mechanical Shock; las condiciones y criterios de aceptación de este ensayo en particular figuran en las secciones anteriores. El alcance específico de su producto se confirma por escrito en la etapa de cotización.
Los ensayos de vibración y choque muestran si un producto resiste cargas dinámicas mecánicas. Los dos fenómenos son distintos: la vibración es una carga continua y repetida, mientras que el choque es un único impacto instantáneo de alta aceleración. Producen modos de fallo diferentes y se requieren por separado.
El fallo producido por la vibración es la FATIGA: una junta de soldadura se agrieta, una funda de cable se desgasta, un tornillo se afloja, un conector pierde contacto. El fallo producido por el choque es la FRACTURA: un componente frágil se rompe, un soporte se quiebra, una placa se sale de su alojamiento. Por eso ensayar un producto bajo vibración no demuestra que también resista un choque.
La vibración se aplica en tres formas, cada una con información distinta. La vibración senoidal barre una única frecuencia; se usa para hallar las frecuencias de resonancia del producto y es muy valiosa en la etapa de diseño. La vibración aleatoria representa la naturaleza de banda ancha del entorno real y se prefiere como evidencia de durabilidad. Los perfiles seno-sobre-aleatorio y aleatorio-sobre-aleatorio simulan juntos el ruido de banda ancha superpuesto a las frecuencias dominantes de motores y rotores, necesario en aplicaciones de helicóptero y turbohélice.
La RESONANCIA es el concepto central de este campo. Cada estructura tiene sus propias frecuencias naturales; cuando la frecuencia de excitación se acerca a una de ellas, la amplitud crece y el producto queda expuesto a una aceleración muchas veces superior al nivel de entrada. Por ello se realiza una búsqueda de resonancia antes del ensayo, y un cambio de diseño a menudo consiste en desplazar la resonancia en lugar de reducir el nivel.
En esta familia, el ACCESORIO DE MONTAJE (fixture) forma parte del resultado, y este es el punto que más se pasa por alto. Cómo se fija la probeta al vibrador cambia directamente la energía transmitida y el comportamiento de resonancia. Un accesorio mal diseñado introduce sus propias resonancias e impone una carga que el producto no vería de otro modo, o a la inversa, amortigua la carga real y protege al producto. Los resultados obtenidos con distintos accesorios no son comparables.
La elección del punto de medición también determina el resultado. El acelerómetro de control se coloca en el accesorio y los acelerómetros de monitorización en los puntos críticos del producto; el informe debe documentar estas posiciones. Las aceleraciones medidas en distintos puntos del mismo ensayo pueden diferir notablemente.
Los perfiles se dividen por área de aplicación: vibración de transporte (embalaje y envío), vibración de vehículo (según la ubicación de montaje), ferroviario (categorías EN 61373), aviación (secciones DO-160), militar (métodos MIL-STD-810) y transporte de baterías (UN 38.3 T3). El mismo producto pasa por distintos perfiles según el programa.
Grupos de métodos en este campo
Vibración senoidal
Determinación de resonancias mediante barrido de frecuencia y resistencia a frecuencias definidas; el ensayo más informativo en la etapa de diseño.
Vibración aleatoria
Durabilidad con un perfil de densidad espectral de potencia de banda ancha; el enfoque que mejor representa el entorno real.
Perfiles combinados
Senoidal sobre aleatorio y aleatorio sobre aleatorio; para frecuencias dominantes procedentes de maquinaria rotativa.
Choque clásico
Aceleración y duración definidas con formas de pulso semisenoidal, diente de sierra y trapezoidal.
Caída libre y volcado
Escenarios de caída realistas derivados de la manipulación; determinantes para productos portátiles.
Búsqueda y monitorización de resonancia
Detección de cambios estructurales (grietas, aflojamiento) mediante barridos antes y después del ensayo.
Confusiones frecuentes en este campo
- El choque y la vibración no son el mismo ensayo; uno produce fractura, el otro fatiga, y se exigen por separado.
- Un informe que no documenta el dispositivo de fijación no es comparable; un dispositivo puede introducir su propia resonancia.
- Los niveles provienen de la norma de producto o de la especificación del programa; la norma no define un único nivel universal.
- Sin un barrido de resonancia antes y después del ensayo, el daño estructural puede pasar desapercibido; el producto puede parecer que funciona mientras está agrietado internamente.
- Debe indicarse la posición del punto de medición; las aceleraciones medidas en distintos puntos del mismo ensayo difieren notablemente.
- Si el producto no se opera durante el ensayo, las pérdidas de contacto intermitentes permanecen invisibles.
Qué decisiones respaldan estos resultados
- Verificación de la durabilidad de transporte y uso
- Conformidad de transporte y vibración vehicular en baterías
- Expedientes de cualificación ferroviaria, aeronáutica y de defensa
- Análisis de causa raíz de fallos de soldadura, conectores y uniones
- La decisión de desplazar una resonancia mediante un cambio de diseño
Pruebas relacionadas
Preguntas frecuentes sobre Mechanical Shock — ISO 12405
¿Según qué estándar se fabrica Mechanical Shock?
Mechanical Shock se ejecuta en el alcance IEC 60068-2-27, UN 38.3 T.4, MIL-STD-810 Método 516, RTCA DO-160 Sección 7, IEC 61373 y ISO 12405. Los valores límite y criterios de aceptación a aplicar están definidos en la norma del producto; La versión válida para su producto se confirma por escrito en la fase de oferta.
¿A qué productos se aplica Mechanical Shock?
Se aplica principalmente a Celdas, módulos y paquetes de baterías, Unidades electrónicas, Equipos aeroespaciales y de defensa. y Equipos ferroviarios y marítimos.. Si su producto está incluido en el alcance se determina examinando sus especificaciones técnicas y su uso previsto.
¿En qué condiciones se realiza Mechanical Shock?
Los parámetros determinantes son: Perfil de choque — Semisinusoidal, diente de sierra o trapezoidal, Amplitud y duración — Aceleración (g) y duración del impacto (ms) definidas en la especificación y Número de choques — Un número definido de repeticiones en cada eje y dirección.. Los términos completos se encuentran en la sección "Condiciones de prueba" de la página y varían según el estándar del producto.
¿Qué tipo de muestra se necesita para Mechanical Shock?
La muestra debe montarse con un dispositivo que represente el método de instalación real., El dispositivo debe ser lo suficientemente rígido como para no distorsionar el choque. y La muestra debe estar completamente cargada en las pruebas de batería.. El número de muestras se determina según la norma del producto y el alcance a informar.
¿Cuánto tiempo tarda Mechanical Shock?
Depende del número de choques y de la combinación de ejes; un programa típico se completa entre media jornada laboral y un día completo. Esta duración pertenece al experimento en sí; También se evalúan la preparación de muestras, las colas y los informes. En la oferta se proporciona un cronograma realista para su producto.
¿Cómo se llama "apropiado" el resultado Mechanical Shock?
El criterio de aceptación está definido en la especificación: ausencia de daños estructurales y continuidad de función. En las pruebas de baterías se requiere la ausencia de fugas, fuego y explosión.