Толщина покрытия

Что такое Толщина покрытия?

Измерение толщины покрытия — это измерение, при котором толщина покрытия определяется методами магнитной индукции (ISO 2178), вихревых токов (ISO 2360), рентгеновской флуоресценции (ISO 3497) или метода металлографического сечения (ISO 1463).

Толщина покрытия: цель

Целью является проверка того, что толщина покрытия соответствует минимальному значению, указанному в стандарте или спецификации продукта; Толщина напрямую определяет коррозионную стойкость.

К каким изделиям применяется Толщина покрытия?

Изделия из оцинкованной стали
Окрашенные и порошковые поверхности
Электролитические покрытия
Анодированный алюминий

В каких отраслях применяется Толщина покрытия?

МеталлСтальГорнодобывающая промышленностьМашиныНефть и Газ

Стандарты, связанные с Толщина покрытия

ISO 2178
ISO 2360
ISO 1463
ISO 3497
ISO 1461 (горячее цинкование)

Толщина покрытия: условия

Метод: Магнитная индукция, вихревой ток, РФА или металлографическое сечение
Калибровка: С сертифицированными стандартами толщины, на подложке
Количество измерений: Определенное количество измерений на эталонных участках, определенных в стандарте на продукцию.
Отчетность: Индивидуальные измерения, местное среднее и общее среднее значение

Оборудование для Толщина покрытия

Магнитный/вихревой токовый толщиномер покрытия
Модуль покрытия XRF
Линия металлографической подготовки и микроскоп
Сертифицированная калибровочная пленка по толщине

Требования к образцам для Толщина покрытия

Поверхность должна быть чистой и сухой
Необходимо знать тип и толщину подложки.
Измерения нельзя выполнять в областях с кривизной или краевыми эффектами.
Контрольные области должны быть выбраны в соответствии со стандартом продукта.

Толщина покрытия: продолжительность

Неразрушающее измерение занимает несколько часов; металлографический разрез занимает 1–2 дня.

Толщина покрытия: порядок проведения

1Подбираются соответствующий метод и инструмент.
2Прибор калибруется на подложке.
3Определены опорные территории.
4Проводится определенное количество измерений.
5Рассчитываются и сравниваются местные и общие средние значения.

Толщина покрытия: критерии приёмки

Критерий приемки указан в стандарте на продукцию; например, ISO 1461 определяет минимальную локальную и среднюю толщину покрытия в соответствии с классом толщины.

Оценка результатов

Неразрушающие методы чувствительны к типу подложки, геометрии и шероховатости поверхности. В случае спора в качестве эталонного метода используется металлографический разрез.

Толщина покрытия: протокол

Стандарт и применяемый метод
Записи о приборе и калибровке
Контрольные области
Индивидуальные измерения и средние значения
Неопределенность измерения

Аккредитация

EUROLAB имеет международно признанную аккредитацию, полученную от органов по аккредитации, являющихся участниками многосторонних соглашений о признании IAF и ILAC, в соответствии с ISO/IEC 17025 для лабораторных испытаний, ISO/IEC 17020 для инспекций и надзора, а также ISO/IEC 17021-1 и ISO/IEC 17065 для сертификации систем и продукции. Эта цепочка гарантирует, что выданные отчеты и сертификаты принимаются по всему миру.

Возможность проведения этого теста в рамках аккредитованной области зависит от вашего продукта и применяемого стандарта; поскольку аккредитация основана на методе, объем работ подтверждается в письменной форме на этапе предложения.

Область применения и разрешения

Соответствующие правила

Требования ISO 1461 к цинкованию
Стандарты продукции

Испытания металлов и металлургия — Что охватывает эта область испытаний?

В разделе ниже описывается область, к которой относится испытание Толщина покрытия; условия и критерии приемки именно этого испытания приведены в разделах выше. Объём, специфичный для вашего продукта, подтверждается письменно на этапе коммерческого предложения.

Металлические и металлургические испытания определяют нагрузку, которую может выдержать металл или сварное соединение, характер его разрушения и внутреннюю структуру. Результат этой группы часто касается не самого изделия, а идентичности МАТЕРИАЛА: действительно ли сталь заявленной марки, обеспечивает ли сварной шов прочность, заложенную проектом, содержит ли отливка недопустимый внутренний дефект?

Практическая значимость этой области объясняется тем, что металлическая деталь редко разрушается постепенно. Пластиковая деталь деформируется, стареет, трескается и обычно даёт предупреждение. Сварной шов или крепёжный элемент, напротив, часто ломается без предупреждения — особенно при усталости и хрупком разрушении. Поэтому в таких областях, как оборудование под давлением, грузоподъёмная техника, строительная сталь и трубопроводы, испытание материалов — требование РЕГЛАМЕНТА, а не проекта.

Эта группа объединяет три группы методов, каждая отвечает на свой вопрос. Механические испытания количественно определяют поведение материала под нагрузкой. Неразрушающий контроль ищет дефекты, не повреждая деталь. Металлография и химический анализ объясняют, почему материал ведёт себя именно так — через структуру зерна, распределение фаз, содержание включений и состав сплава.

Критерий приёмки этих испытаний почти никогда не берётся из стандарта на испытание, и это ключ к пониманию области. Стандарт на испытание указывает, как проводить измерение; допустимые значения берутся из стандарта на продукцию, марки материала или кода изготовления. ISO 6892-1 описывает, как проводить испытание на растяжение; EN 10025 указывает, какой предел текучести должна давать эта сталь. При чтении отчёта существенно знать, по какому стандарту на продукцию проводилась оценка.

Отбор проб в этой области неотделим от результата. Два образца, взятые из одной плавки, могут дать разные значения в зависимости от направления и места отбора; в прокатной продукции образцы, параллельные и перпендикулярные направлению прокатки, дают разные результаты. Поэтому стандарты на продукцию также регламентируют место и ориентацию отбора проб, и отчёт должен это документировать.

Группы методов в этой области

Механические испытания
Растяжение, сжатие, изгиб, ударная вязкость с надрезом (Шарпи), твёрдость (Бринелль, Виккерс, Роквелл), усталость, ползучесть и вязкость разрушения. Они дают поведение материала под нагрузкой в числовой форме.
Неразрушающий контроль
Радиография, ультразвуковой контроль, капиллярный контроль, магнитопорошковый контроль и визуальный осмотр. Ищет поверхностные и внутренние дефекты, не повреждая деталь, и является незаменимым этапом сварного производства.
Металлография
Подготовка образца, травление и микроскопическое исследование. Оцениваются размер зерна, распределение фаз, содержание включений, глубина цементации и зона термического влияния сварного шва.
Химический анализ
Состав сплава проверяется методом оптико-эмиссионной спектрометрии и мокрой химии; подтверждение марки материала проходит через этот этап.
Коррозионное поведение
Испытания в солевом тумане, на питтинговую и щелевую коррозию, а также межкристаллитную коррозию. В нержавеющих сталях они могут указывать на качество термообработки.

Часто путаемое в этой области

Сертификат на материал (например, EN 10204 3.1) не является протоколом испытаний; это декларация производителя. В критических применениях проводится независимая проверка, и эти два документа нельзя путать.
Испытания на растяжение по ASTM и ISO измеряют одни и те же величины, но используют разную геометрию образцов; результаты не считаются напрямую эквивалентными, применяется то, что требует спецификация.
Таблицы пересчёта между твёрдостью и прочностью являются ПРИБЛИЗИТЕЛЬНЫМИ. Расчёт предела текучести по твёрдости не является достаточным доказательством для приёмки материала.
В неразрушающем контроле фраза «дефектов не обнаружено» не означает их отсутствие; могут присутствовать дефекты ниже порога обнаружения метода. В отчёте должны быть указаны применённый метод и уровень чувствительности.
Прохождение сварного шва не доказывает квалификацию сварщика или процедуры; это отдельные процессы.

Какие решения подкрепляют эти результаты