Cyclic Corrosion — ASTM G85 چیست؟
تست خوردگی چرخه ای یک تست خوردگی تسریع شده است که در آن مراحل خیس کردن، خشک کردن، رطوبت و گاهی اوقات دمای پایین به جای مه نمکی مداوم به صورت چرخه ای اعمال می شود. این نتایج به مکانیسم خوردگی جوی واقعی نزدیک تر است.
هدف Cyclic Corrosion — ASTM G85
هدف ارزیابی اثر گذارهای مرطوب-خشک است، که مه نمکی پیوسته آن را نشان نمی دهد، و همبستگی بهتری با رفتار میدانی ارائه می دهد.
Cyclic Corrosion — ASTM G85 بر چه محصولاتی اعمال می‌شود؟
- اجزای بدنه و شاسی خودرو
- قطعات ورق فلزی رنگ شده و روکش شده
- اتصال دهنده ها
- اجزای ساختمان در فضای باز
Cyclic Corrosion — ASTM G85 در چه صنایعی کاربرد دارد؟
استانداردهای مرتبط با Cyclic Corrosion — ASTM G85
- ASTM G85آزمایش مه نمک اصلاح شده (چرخه ای). تست کنید
شرایط Cyclic Corrosion — ASTM G85
- ساختار چرخه
- ترتیب و مدت مراحل تر شدن، خشک شدن و رطوبت تعریف شده در مشخصات
- راه حل
- محلول الکترولیت یا NaCl را بر اساس مشخصات رقیق کنید
- دما
- بسته به مرحله متفاوت است. برخی از مشخصات شامل فاز دمای پایین است
- تعداد چرخه ها
- تعریف شده در مشخصات (به عنوان مثال 30، 60، 90 چرخه)
تجهیزات Cyclic Corrosion — ASTM G85
- محفظه خوردگی حلقوی قابل برنامه ریزی
- تهیه محلول و سیستم اسپری
- سیستم کنترل رطوبت و دما
- سیستم ثبت اطلاعات
الزامات نمونه برای Cyclic Corrosion — ASTM G85
- به طور کلی حداقل سه نمونه
- پیش از آسیب ناشی از ضربه تراشه یا تراشه سنگ ممکن است بر اساس مشخصات اعمال شود
- لبه های بریده شده باید پوشانده شوند
- سیستم پوشش و ضخامت باید ثبت شود
مدت Cyclic Corrosion — ASTM G85
بستگی به تعداد چرخه ها دارد. یک چرخه معمولاً 8 تا 24 ساعت طول می کشد. یک برنامه 60 چرخه هفته ها طول می کشد.
روش اجرای Cyclic Corrosion — ASTM G85
- 1نمونه ها آماده می شوند و در صورت نیاز قبل از آسیب اعمال می شوند.
- 2برنامه چرخه از مشخصات در محفظه بارگذاری می شود.
- 3مراحل خیس کردن، خشک کردن و رطوبت به ترتیب اجرا می شوند.
- 4مشاهدات موقت در فواصل چرخه تعریف شده انجام می شود.
- 5پس از اتمام برنامه، نمونه ها شسته و ارزیابی می شوند.
معیارهای پذیرش Cyclic Corrosion — ASTM G85
معیار پذیرش در مشخصات تعریف شده است. معمولاً به عنوان حداکثر پخش خوردگی در اطراف اسکریپ یا حداکثر عرض خوردگی زیر لایه داده می شود.
ارزیابی نتایج
گسترش اسکریب، تاول زدن و خوردگی فلز پایه اندازه گیری می شود. نتایج چرخه ای با نمک پاشی مداوم قابل مقایسه نیست.
گزارش Cyclic Corrosion — ASTM G85
- برنامه استاندارد و چرخه کاربردی
- ترکیب راه حل و مدت زمان مرحله
- تعداد چرخه ها و مشاهدات موقت
- اندازه گیری گسترش خوردگی
- عکس ها
اعتباربخشی
EUROLAB دارای اعتبار شناخته شده بین المللی است که از نهادهای اعتباربخشی طرف قراردادهای شناسایی چندجانبه IAF و ILAC، تحت ISO/IEC 17025 برای تست های آزمایشگاهی، ISO/IEC 17020 برای بازرسی و نظارت، و ISO/IEC 17021-1 و سیستم گواهی محصول ISO/IEC. این زنجیره تضمین می کند که گزارش ها و گواهی های صادر شده در سراسر جهان پذیرفته می شوند.
اینکه آیا این آزمون می تواند در محدوده معتبر ارائه شود به محصول شما و استاندارد اعمال شده بستگی دارد. از آنجایی که اعتبارسنجی مبتنی بر روش است، دامنه به صورت کتبی در مرحله نقل قول تأیید می شود.
محدوده و مجوزهامقررات مرتبط
- مشخصات خوردگی OEM خودرو (VDA، SAE)
تست های خوردگی — این حوزه آزمون چه چیزی را پوشش می‌دهد؟
بخش زیر حوزه‌ای را توصیف می‌کند که آزمون Cyclic Corrosion به آن تعلق دارد؛ شرایط و معیارهای پذیرش این آزمون خاص در بخش‌های بالا آمده است. دامنه ویژه محصول شما در مرحله پیشنهاد قیمت به‌صورت مکتوب مشخص می‌شود.
آزمون‌های خوردگی تحت شرایط شتاب‌یافته ارزیابی می‌کنند فلزات و پوشش‌ها چقدر در محیط خورنده دوام می‌آورند. این خانواده دو رویکرد دارد و تفاوت میان آن‌ها مهم‌ترین دانش این حوزه است: آزمون‌های شرایط ثابت و آزمون‌های چرخه‌ای.
مه نمکی شرایط ثابت (ASTM B117، ISO 9227) محیط یکسانی را در کابین در سراسر آزمون حفظ می‌کند: غلظت نمک یکسان، دمای یکسان، سطح دائماً مرطوب. قوت این رویکرد در تکرارپذیری آن است؛ چون شرایط به‌دقت تعریف شده، نتایج آزمایشگاه‌های مختلف به هم نزدیک درمی‌آید. این دقیقاً همان ویژگی موردنیاز در پایش ثبات تولید و مقایسه تأمین‌کنندگان است.
اما اتمسفر واقعی ثابت نیست. سطح مرطوب می‌شود، خشک می‌شود، گرم می‌شود، سرد می‌شود، تابش UV می‌گیرد و کثیف می‌شود. چرخه تر-خشک مکانیسم خوردگی را تغییر می‌دهد: در طول خشک شدن نمک متمرکز می‌شود، دسترسی اکسیژن افزایش می‌یابد و خوردگی تسریع می‌شود. شکل آسیب روی سطح دائماً مرطوب با سطح مرطوب‌شده چرخه‌ای متفاوت است.
آزمون‌های چرخه‌ای (SAE J2334، VDA 233-102، ASTM G85، ISO 16701) این تغییرپذیری را شبیه‌سازی می‌کنند و نتایجی نزدیک‌تر به الگوهای آسیب میدانی می‌دهند. بخش خودرو تا حد زیادی به این رویکرد روی آورده است. نتیجه عملی این است: دو پوشش یکسان ممکن است در آزمون‌های ثابت و چرخه‌ای رتبه‌بندی متفاوتی نشان دهند؛ آزمون اعمال‌شده نتیجه را تعیین می‌کند.
هیچ آزمونی در این خانواده مدت یا معیار پذیرش تعریف نمی‌کند. تعداد ساعات اعمال و سطح آسیب قابل قبول از استاندارد محصول یا مشخصات مشتری می‌آید. مقیاس‌های ارزیابی در استانداردهای جداگانه تعریف شده‌اند: مقیاس‌های متفاوتی برای درجه زنگ‌زدگی، تاول‌زدن، خزش از خط خراش و از دست دادن چسبندگی استفاده می‌شود.
آسیب موردنظر بسته به نوع پوشش تغییر می‌کند. در پوشش‌های فلزی، زنگ سفید (خوردگی خود پوشش) و زنگ قرمز (خوردگی رسیده به فلز پایه) به‌طور جداگانه گزارش می‌شوند و مشخصات معمولاً مدت جداگانه‌ای برای هر یک ارائه می‌دهند. در سطوح رنگ‌شده، خزش از خط خراش و تاول‌زدن برجسته می‌شوند.
روش‌های الکتروشیمیایی حوزه‌ای جداگانه‌اند و به پرسشی متفاوت پاسخ می‌دهند. پلاریزاسیون پتانسیودینامیک، طیف‌سنجی امپدانس الکتروشیمیایی و اندازه‌گیری پتانسیل حفره‌ای مکانیسم و سرعت خوردگی را در چند ساعت آشکار می‌کنند؛ در حالی که آزمون‌های اتاقک نتیجه را طی هفته‌ها به‌صورت بصری ارائه می‌دهند. این دو مکمل یکدیگرند نه جایگزین.
فولادهای ضدزنگ زیرحوزه ویژه‌ای دارند: آزمون‌های خوردگی حفره‌ای و شکافی و خوردگی بین‌دانه‌ای نشان‌دهنده کیفیت عملیات حرارتی و وضعیت پس از جوشکاری هستند.
گروه‌های روش در این حوزه
مه نمکی با شرایط ثابت
ASTM B117 و ISO 9227 (NSS)؛ برای مقایسه تکرارپذیر و کنترل فرآیند.
اسیدی‌شده و تسریع‌شده
شرایط AASS و CASS استاندارد ISO 9227؛ برای پوشش‌های تزئینی کروم-نیکل ترجیح داده می‌شود.
خوردگی چرخه‌ای
SAE J2334، VDA 233-102، ASTM G85 و ISO 16701؛ با چرخه‌های تر-خشک به رفتار میدانی نزدیک می‌شود.
رطوبت و میعان
آزمون‌های حرارت مرطوب ثابت، میعان و رطوبت چرخه‌ای؛ این‌ها تاول‌زدن پوشش را آشکار می‌کنند.
الکتروشیمیایی
پلاریزاسیون، طیف‌سنجی امپدانس، اندازه‌گیری پتانسیل خوردگی حفره‌ای و شکافی.
آزمون‌های ویژه فولاد ضدزنگ
خوردگی حفره‌ای و شکافی، خوردگی بین‌دانه‌ای؛ شاخص کیفیت عملیات حرارتی و جوشکاری.
مقیاس‌های ارزیابی
مقیاس‌هایی برای درجه زنگ‌زدگی، تاول‌زدن، خزش از خط خراش و از دست دادن چسبندگی؛ امتیازدهی از این استانداردها می‌آید.
موارد رایج اشتباه‌گرفته‌شده در این حوزه
- زمان کابین را نمی‌توان به عمر میدانی تبدیل کرد؛ ضریب تبدیل قابل‌اعتمادی وجود ندارد.
- ممکن است آزمایش‌های ثابت و دوره‌ای رتبه‌بندی متفاوتی ارائه دهند؛ در این صورت رتبه‌بندی مذکور در مشخصات فنی اعمال می‌شود.
- گزارش خوردگی بدون ذکر مدت و معیار پذیرش قابل تفسیر نیست.
- اگر ضخامت پوشش گزارش نشود، نتیجه قابل مقایسه نیست؛ ضخامت مستقیماً بر دوام اثر می‌گذارد.
- زنگ سفید و زنگ قرمز چیز متفاوتی می‌گویند؛ هر دو باید جداگانه گزارش شوند.
- موقعیت و زاویه نمونه در اتاقک بر نتیجه اثر می‌گذارد؛ استانداردها این را تنظیم می‌کنند و گزارش باید آن را مستند کند.
این نتایج از کدام تصمیم پشتیبانی می‌کنند
- انتخاب سیستم پوشش و تأیید تأمین‌کننده
- کنترل فرآیند خط پوشش و پذیرش محموله
- شواهد دوام برای محصولات خودرو و فضای باز
- ارزیابی آسیب خوردگی میدانی و تصمیمات ضمانت
- راستی‌آزمایی کیفیت عملیات حرارتی و جوشکاری در فولاد ضدزنگ
تست های مرتبط
پرسش‌های متداول درباره Cyclic Corrosion — ASTM G85
چرا تست خوردگی چرخه ای ترجیح داده می شود؟
پاشش نمک مداوم شامل انتقال مرطوب به خشک نمی شود و می تواند رفتار میدانی را برای برخی از سیستم های پوششی پیش بینی کند. از آنجایی که آزمایش‌های چرخه‌ای شامل مرحله خشک شدن هستند، با خوردگی اتمسفر واقعی ارتباط بهتری دارند.