Haftung | EUROLAB

Was ist Haftungsprüfung?

Der Haftungstest ist ein Test, der den Widerstand einer Beschichtung oder eines Lacks gegen die Ablösung vom Untergrund bestimmt. Bei der Abziehmethode wird die senkrechte Zugfestigkeit numerisch gemessen; Bei der Kreuzschnittmethode wird das Ergebnis als Klassifikation angegeben.

Zweck von Haftungsprüfung

Der Zweck besteht darin, zu überprüfen, ob die Beschichtung eine ausreichende Haftung auf dem Untergrund bietet, sowie die Oberflächenvorbereitung und die Auftragsqualität zu prüfen.

Bei welchen Produkten wird Haftungsprüfung angewendet?

Lackierte Metalloberflächen
Pulverbeschichtungen und elektrostatische Beschichtungen
Verzinkte und verzinkte Beschichtungen
Baufarben und Bodenbeschichtungen
Karosserielackierung für Kraftfahrzeuge

In welchen Branchen wird Haftungsprüfung eingesetzt?

MetallStahlMaschinenIndustrieausrüstungKunststoffe

Normen zu Haftungsprüfung

ISO 4624
ASTM D4541
ISO 2409
ASTM D3359

Prüfbedingungen für Haftungsprüfung

Abziehmethode: Ein Dolly wird befestigt und mit kontrollierter Geschwindigkeit senkrecht gezogen
Kreuzschnitt: Ein Gitter wird mit einem Klingenabstand geschnitten, der durch die Schichtdicke bestimmt wird
Heilung: Die Beschichtung kann vollständig aushärten
Umfeld: 23 °C ± 2 °C und 50 % ± 5 relative Luftfeuchtigkeit

Prüfgerät für Haftungsprüfung

Abziehhaftprüfgerät
Dolly und Kleber
Kreuzschnittklinge und Klebeband
Schichtdickenmessgerät

Probenanforderungen für Haftungsprüfung

Die Beschichtung muss vollständig ausgehärtet sein
Die Prüffläche muss eben und sauber sein
Die Schichtdicke muss gemessen und aufgezeichnet werden
Im Allgemeinen mindestens drei Messpunkte

Dauer von Haftungsprüfung

Die Prüfung pro Messpunkt ist kurz; Wenn der Dolly-Klebstoff aushärten muss, hängt die Gesamtdauer von der Aushärtezeit ab.

Ablauf von Haftungsprüfung

1Die Schichtdicke wird gemessen.
2Zum Abziehen wird ein Stempel auf die Oberfläche geklebt und aushärten gelassen.
3Der Bereich um den Dolly wird auf die Schichtdicke gekürzt.
4Es wird ein senkrechter Zug mit kontrollierter Geschwindigkeit angewendet und die Bruchspannung abgelesen.
5Um die Art der Trennung festzustellen, wird die Bruchfläche untersucht.

Annahmekriterien für Haftungsprüfung

Für das Abziehen wird das Akzeptanzkriterium in der Spezifikation als minimale Bruchspannung (MPa) angegeben. Beim Querschnitt wird das Ergebnis anhand der Klassifizierungstabelle der Norm bewertet.

Auswertung der Ergebnisse

Es wird angegeben, ob die Trennung an der Grenzfläche zwischen Beschichtung und Substrat, innerhalb der Beschichtung oder im Klebstoff erfolgt ist. Ein Fehler im Klebstoff stellt eine ungültige Messung dar und wird wiederholt.

Prüfbericht zu Haftungsprüfung

Angewandter Standard und Methode
Beschichtungssystem und -dicke
Fehlerbeanspruchungs- oder Klassifizierungsergebnis
Art der Trennung
Anzahl der Messungen und Umgebungsbedingungen

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Mekanik Testler — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Haftungsprüfung gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Mechanische Prüfungen messen, wie sich ein Werkstoff oder ein Bauteil unter Krafteinwirkung verhält. Die Familie reicht von statischer Belastung (Zug, Druck, Biegung) über zeitabhängiges Verhalten (Ermüdung, Kriechen) bis zu Härte und Verschleiß sowie Bruchzähigkeit.

Das gemeinsame Merkmal dieser Prüfungen ist, dass das Ergebnis als WERKSTOFFEIGENSCHAFT ausgewiesen wird. Streckgrenze oder Härte sind keine Konformitätsentscheidung; sie sind Zahlenwerte, mit denen Konstruktion und Produktnorm verglichen werden. Mechanische Prüfberichte sind daher meist Eingangsgröße für eine technische Entscheidung und nicht für eine Produktzulassung — Werkstoffauswahl, Sicherheitsfaktor, Lebensdauervorhersage.

Die Unterscheidung zwischen statischem und dynamischem Verhalten ist der Schlüssel zum Verständnis des Bereichs. Ein Bauteil kann unter statischer Last völlig unbelastet erscheinen und dennoch unter wiederholter Belastung brechen; der Ermüdungsbruch tritt bei Spannungen weit unter der Streckgrenze auf und gibt keine Vorwarnung. Bei rotierenden, schwingenden oder zyklisch belasteten Bauteilen ist eine Zugprüfung allein daher kein ausreichender Nachweis.

Die Prüfbedingungen bestimmen das Ergebnis, und dies ist entscheidend für die Lesbarkeit des Berichts: Probengeometrie, Belastungsgeschwindigkeit, Temperatur, Konditionierung und Einspannanordnung. Derselbe Werkstoff liefert unter unterschiedlichen Bedingungen unterschiedliche Werte. Bei Kunststoffen ist der Geschwindigkeitseffekt sehr ausgeprägt, bei Metallen der Temperatureffekt; bei Verbundwerkstoffen verändert die Probenausrichtung das Ergebnis vollständig.

Härte ist die am häufigsten missbrauchte Messgröße in diesem Bereich. Da sie schnell, nahezu zerstörungsfrei und kostengünstig ist, wird sie oft anstelle der Festigkeit verwendet. Umrechnungstabellen von Härte zu Festigkeit existieren, sind aber NÄHERUNGSWEISE und hängen von der Werkstoffgruppe ab; sie als einziges Beweismittel bei der Werkstoffabnahme zu verwenden, ist falsch.

Der Bereich der Bruchmechanik erfordert eine besondere Kompetenz. Messungen der Bruchzähigkeit und der Ermüdungsrisswachstumsrate ermöglichen es zu berechnen, wie lange eine rissbehaftete Struktur hält; sie sind die Grundlage schadenstoleranter Auslegung in Bereichen wie Druckgeräten, Flugzeugstrukturen und Rohrleitungen.

Methodengruppen in diesem Bereich

Statische Prüfungen
Zug, Druck, Biegung, Scherung und Torsion. Streckgrenze und Zugfestigkeit, Dehnung und Elastizitätsmodul werden ermittelt.
Kerbschlagprüfungen
Charpy- und Izod-Kerbschlagbiegeversuch; das Sprödbruch-Zäh-Übergangsverhalten des Werkstoffs wird temperaturabhängig ermittelt.
Härte
Brinell, Vickers, Rockwell, Shore und Mikrohärte. Wertvoll für die Tiefe der Oberflächenbehandlung und lokale Festigkeitsunterschiede.
Ermüdung
Kraft- und dehnungsgesteuerte axiale Ermüdung, Biegeermüdung; Wöhlerkurven (S-N) und Dauerfestigkeitsgrenze.
Kriechen und Spannungsrelaxation
Verhalten unter Langzeitbelastung bei hoher Temperatur; entscheidend für Werkstoffe von Kesseln, Turbinen und Druckgeräten.
Bruchmechanik
Ebene-Dehnung-Bruchzähigkeit, J-Integral, CTOD und Ermüdungsrisswachstumsrate.
Verschleiß und Reibung
Taber- und Drehtrommel-Abrasion, Reibungskoeffizientenmessungen.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Die Berechnung der Festigkeit aus der Härte ist näherungsweise; sie kann nicht als alleiniger Nachweis bei der Werkstoffabnahme verwendet werden.
Ausreichende statische Festigkeit belegt nicht die Ermüdungsfestigkeit; ein zyklisch belastetes Bauteil erfordert eine gesonderte Prüfung.
Wird die Prüfgeschwindigkeit und -temperatur nicht angegeben, ist das Ergebnis nicht vergleichbar — insbesondere bei Polymeren und Verbundwerkstoffen.
Ein Prüfkörper und das tatsächliche Bauteil liefern möglicherweise nicht denselben Wert; Formfließrichtung, Bindenähte und Unterschiede in der Oberflächenbehandlung wirken sich alle aus.
Ein für einen Verbundwerkstoff angegebener Festigkeitswert ist ohne Angabe der Probenorientierung bedeutungslos.
Die ASTM- und ISO-Gegenstücke messen dieselbe Größe, verwenden aber unterschiedliche Probengeometrien; die Ergebnisse gelten nicht als direkt gleichwertig.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Konstruktionsverifikation und Werkstoffauswahl
Wareneingangskontrolle und Lieferantenfreigabe
Erfüllung der mechanischen Anforderungen der Produktnorm
Fehleranalyse, Lebensdauervorhersage und Schadenstoleranzberechnung
Verifizierung von Wärmebehandlungs- und Oberflächenbehandlungsprozessen

Häufige Fragen zu Haftungsprüfung

Wie erfolgt die Wahl zwischen Abziehen und Kappschneiden?

Pull-off liefert ein numerisches Ergebnis und ist erforderlich, wenn die Spezifikation ein Kriterium in MPa enthält. Cross-Cut ist schnell und für Feldprüfungen geeignet, das Ergebnis liegt jedoch nur auf Klassifizierungsebene vor.

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