Schichtdicke

Was ist Schichtdicke?

Bei der Schichtdickenmessung handelt es sich um eine Messung, bei der die Schichtdicke durch magnetische Induktion (ISO 2178), Wirbelstrom (ISO 2360), Röntgenfluoreszenz (ISO 3497) oder metallografische Querschnittsmethoden (ISO 1463) bestimmt wird.

Zweck von Schichtdicke

Der Zweck besteht darin, zu überprüfen, ob die Beschichtungsdicke dem in der Produktnorm oder -spezifikation angegebenen Mindestwert entspricht. Die Dicke bestimmt direkt die Korrosionsbeständigkeit.

Bei welchen Produkten wird Schichtdicke angewendet?

Produkte aus verzinktem Stahl
Lackierte und pulverbeschichtete Oberflächen
Elektrolytische Beschichtungen
Eloxiertes Aluminium

In welchen Branchen wird Schichtdicke eingesetzt?

MetallStahlBergbauMaschinenÖl und Gas

Normen zu Schichtdicke

ISO 2178
ISO 2360
ISO 1463
ISO 3497
ISO 1461 (Feuerverzinkung)

Prüfbedingungen für Schichtdicke

Verfahren: Magnetische Induktion, Wirbelstrom, RFA oder metallografischer Querschnitt
Kalibrierung: Mit zertifizierten Dickenstandards auf dem Untergrund
Anzahl der Messungen: Eine definierte Anzahl von Messungen an in der Produktnorm definierten Referenzflächen
Berichterstattung: Einzelmessungen, lokaler Durchschnitt und Gesamtdurchschnitt

Prüfgerät für Schichtdicke

Magnetisches/Wirbelstrom-Schichtdickenmessgerät
RFA-Beschichtungsmodul
Metallografische Präparationslinie und Mikroskop
Zertifizierte Dickenkalibrierfolien

Probenanforderungen für Schichtdicke

Der Untergrund muss sauber und trocken sein
Die Art und Dicke des Untergrundes muss bekannt sein
Die Messung darf nicht in Bereichen mit Krümmungen oder Kanteneffekten durchgeführt werden
Referenzbereiche müssen gemäß der Produktnorm ausgewählt werden

Dauer von Schichtdicke

Eine zerstörungsfreie Messung dauert Stunden; Der metallografische Querschnitt dauert 1–2 Tage.

Ablauf von Schichtdicke

1Die passende Methode und das passende Instrument werden ausgewählt.
2Das Instrument wird auf dem Substrat kalibriert.
3Referenzflächen werden ermittelt.
4Es wird die definierte Anzahl Messungen durchgeführt.
5Lokal- und Gesamtdurchschnitte werden berechnet und verglichen.

Annahmekriterien für Schichtdicke

Das Akzeptanzkriterium ist in der Produktnorm angegeben; Beispielsweise definiert ISO 1461 die minimale lokale und durchschnittliche Schichtdicke entsprechend der Dickenklasse.

Auswertung der Ergebnisse

Zerstörungsfreie Methoden reagieren empfindlich auf die Art des Substrats, die Geometrie und die Oberflächenrauheit. Im Streitfall wird der metallografische Schliff als Referenzmethode herangezogen.

Prüfbericht zu Schichtdicke

Angewandter Standard und Methode
Instrumenten- und Kalibrierungsaufzeichnungen
Referenzgebiete
Einzelmessungen und Durchschnittswerte
Messunsicherheit

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Metall- und Metallurgieprüfung — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test Schichtdicke gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Metall- und metallurgische Prüfungen ermitteln, welche Last ein Metall oder eine Schweißverbindung tragen kann, wie es versagt und wie seine innere Struktur aussieht. Das Ergebnis dieser Familie betrifft oft nicht das Produkt selbst, sondern die Identität des WERKSTOFFS: Entspricht der Stahl wirklich der angegebenen Güte, liefert die Schweißnaht die vom Design angenommene Festigkeit, enthält der Guss einen unzulässigen inneren Fehler?

Die praktische Bedeutung des Bereichs ergibt sich daraus, dass ein Metallteil selten allmählich versagt. Ein Kunststoffteil verformt sich, altert, reißt und gibt meist eine Vorwarnung. Eine Schweißnaht oder ein Verbindungselement hingegen bricht oft ohne Vorwarnung — besonders bei Ermüdung und Sprödbruch. Deshalb ist Materialprüfung in Bereichen wie Druckgeräten, Hebezeugen, Baustahl und Rohrleitungen eine Anforderung der VORSCHRIFT und nicht des Designs.

Die Familie vereint drei Methodengruppen, von denen jede eine andere Frage beantwortet. Mechanische Prüfungen quantifizieren das Verhalten des Werkstoffs unter Last. Zerstörungsfreie Prüfung sucht nach Fehlern, ohne das Teil zu beschädigen. Metallografie und chemische Analyse erklären, warum sich der Werkstoff so verhält — über Korngefüge, Phasenverteilung, Einschlussgehalt und Legierungszusammensetzung.

Das Abnahmekriterium dieser Prüfungen stammt fast nie aus der Prüfnorm, und das ist der Schlüssel zum Verständnis des Bereichs. Die Prüfnorm sagt, wie die Messung durchzuführen ist; die zulässigen Werte stammen aus der Produktnorm, der Werkstoffgüte oder dem Fertigungskodex. ISO 6892-1 sagt, wie man einen Zugversuch durchführt; EN 10025 sagt, welche Streckgrenze dieser Stahl liefern muss. Beim Lesen eines Berichts ist entscheidend, gegen welche Produktnorm bewertet wurde.

Die Probenahme ist in diesem Bereich untrennbar mit dem Ergebnis verbunden. Zwei Proben aus derselben Schmelze können je nach Entnahmerichtung und -ort unterschiedliche Werte liefern; bei Walzprodukten liefern Proben parallel und quer zur Walzrichtung unterschiedliche Ergebnisse. Produktnormen regeln daher auch Entnahmeort und -richtung, und der Bericht muss dies dokumentieren.

Methodengruppen in diesem Bereich

Mechanische Tests
Zug-, Druck-, Biege-, Kerbschlag- (Charpy), Härte- (Brinell, Vickers, Rockwell), Ermüdungs-, Kriech- und Bruchzähigkeitsprüfung. Diese liefern das Verhalten des Werkstoffs unter Last in Zahlenform.
Zerstörungsfreie Prüfung
Durchstrahlungsprüfung, Ultraschallprüfung, Eindringprüfung, Magnetpulverprüfung und Sichtprüfung. Sie sucht Oberflächen- und innere Fehler, ohne das Teil zu beschädigen, und ist ein unverzichtbarer Schritt bei geschweißten Konstruktionen.
Metallografie
Probenvorbereitung, Ätzung und mikroskopische Untersuchung. Beurteilt werden Korngröße, Phasenverteilung, Einschlussgehalt, Einsatzhärtetiefe und die Wärmeeinflusszone der Schweißung.
Chemische Analyse
Die Legierungszusammensetzung wird mittels optischer Emissionsspektrometrie und Nasschemie verifiziert; die Bestätigung der Werkstoffgüte läuft über diesen Schritt.
Korrosionsverhalten
Salzsprühnebel-, Lochfraß- und Spaltkorrosions- sowie interkristalline Korrosionsprüfungen. Bei nichtrostenden Stählen können diese die Qualität der Wärmebehandlung anzeigen.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Ein Werkstoffzertifikat (wie EN 10204 3.1) ist kein Prüfbericht; es ist die Erklärung des Herstellers. Bei kritischen Anwendungen wird eine unabhängige Verifizierung durchgeführt, und beides darf nicht verwechselt werden.
ASTM- und ISO-Zugversuche messen dieselben Größen, verwenden aber unterschiedliche Probengeometrien; die Ergebnisse gelten nicht als direkt äquivalent, angewendet wird, was die Spezifikation verlangt.
Umrechnungstabellen zwischen Härte und Festigkeit sind NÄHERUNGSWEISE. Die Berechnung der Streckgrenze aus der Härte ist kein ausreichender Nachweis für die Werkstoffabnahme.
Bei der zerstörungsfreien Prüfung bedeutet "kein Fehler gefunden" nicht, dass kein Fehler vorhanden ist; Fehler unterhalb der Nachweisgrenze der Methode können vorhanden sein. Der Bericht muss die angewandte Methode und die Empfindlichkeitsstufe angeben.
Das Bestehen einer Schweißnaht zeigt nicht, dass der Schweißer oder das Verfahren qualifiziert ist; das sind getrennte Prozesse.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen