IGC-Test — ASTM A262 / ASTM G67 / ISO 3651

Was ist IGC?

Der interkristalline Korrosionstest ist ein Test, bei dem in einer definierten korrosiven Umgebung bewertet wird, ob ein Edelstahl oder eine Aluminiumlegierung aufgrund von Karbid- oder Zweitphasenausscheidungen an Korngrenzen anfällig für selektive Korrosion geworden ist.

Zweck von IGC

Der Zweck besteht darin, festzustellen, ob nach der Wärmebehandlung oder dem Schweißen eine Sensibilisierung stattgefunden hat, und zu überprüfen, ob das Material in seiner Betriebsumgebung interkristalliner Korrosion standhält.

Bei welchen Produkten wird IGC angewendet?

Austenitische Edelstähle
Schweißnähte aus Edelstahl
Aluminiumlegierungen (Serie 5xxx)
Ausrüstung für chemische Prozesse

In welchen Branchen wird IGC eingesetzt?

MetallStahlBergbauMaschinenÖl und Gas

Normen zu IGC

ASTM A262 (Praktiken A–E)
ASTM G67
ISO 3651-1
ISO 3651-2

Prüfbedingungen für IGC

Umfeld: Abhängig von der Methode; Kupfer-Kupfersulfat-Schwefelsäurelösung in ASTM A262 Practice E
Zeit: In der Norm definierte Siededauer
Bewertung: Rissprüfung nach der Biegung, Massenverlust oder metallografische Bewertung
Temperatur: In der Methode definiert; im Allgemeinen die Siedetemperatur

Prüfgerät für IGC

Rückflusskochanlage
Abzugshaube und Vorbereitung der chemischen Umgebung
Biegevorrichtung
Stereomikroskop und metallografische Linie

Probenanforderungen für IGC

In der Norm definierte Probenoberflächenvorbereitung
Die Schweißnaht und die Wärmeeinflusszone müssen in einer geschweißten Probe enthalten sein
Die Ausrichtung und Lage der Probe muss dokumentiert werden
Die Anzahl der Proben ist in der Norm festgelegt

Dauer von IGC

Typischerweise 2–5 Tage, einschließlich Kochzeit und Beurteilung.

Ablauf von IGC

1Die Probe wird gemäß der Norm vorbereitet.
2Es wird für die definierte Dauer in der definierten korrosiven Umgebung gekocht.
3Die Probe wird gespült und getrocknet.
4Je nach Methode wird es gebogen, gewogen oder geschnitten.
5Das Vorhandensein interkristalliner Korrosion wird beurteilt.

Annahmekriterien für IGC

Das Akzeptanzkriterium ist in der Norm und der Spezifikation angegeben: das Fehlen interkristalliner Risse nach dem Biegen oder ein unter dem Grenzwert bleibender Massenverlust.

Auswertung der Ergebnisse

Verschiedene Vorgehensweisen gemäß ASTM A262 prüfen unterschiedliche Sensibilisierungsmechanismen und ersetzen einander nicht; Welche Praxis die Spezifikation erfordert, muss geklärt werden.

Prüfbericht zu IGC

Angewandter Standard und Praxisbrief
Probenvorbereitung
Umgebung und Dauer
Bewertungsmethode und Ergebnisse
Bilder

Akkreditierung

EUROLAB verfügt über eine international anerkannte Akkreditierung, die von Akkreditierungsstellen erhalten wurde, die Vertragspartei der multilateralen Anerkennungsvereinbarungen IAF und ILAC sind, gemäß ISO/IEC 17025 für Labortests, ISO/IEC 17020 für Inspektion und Überwachung sowie ISO/IEC 17021-1 und ISO/IEC 17065 für System- und Produktzertifizierung. Diese Kette stellt sicher, dass die ausgestellten Berichte und Zertifikate weltweit akzeptiert werden.

Ob dieser Test im akkreditierten Rahmen angeboten werden kann, hängt von Ihrem Produkt und der angewandten Norm ab; Da die Akkreditierung methodenbasiert erfolgt, wird der Umfang bereits im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Geltungsbereich und Berechtigungen

Metall- und Metallurgieprüfung — Was umfasst dieser Prüfbereich?

Der folgende Abschnitt beschreibt das Gebiet, zu dem der Test IGC gehört; die Bedingungen und Abnahmekriterien dieses konkreten Tests stehen in den obigen Abschnitten. Der für Ihr Produkt spezifische Umfang wird schriftlich im Angebotsstadium festgelegt.

Metall- und metallurgische Prüfungen ermitteln, welche Last ein Metall oder eine Schweißverbindung tragen kann, wie es versagt und wie seine innere Struktur aussieht. Das Ergebnis dieser Familie betrifft oft nicht das Produkt selbst, sondern die Identität des WERKSTOFFS: Entspricht der Stahl wirklich der angegebenen Güte, liefert die Schweißnaht die vom Design angenommene Festigkeit, enthält der Guss einen unzulässigen inneren Fehler?

Die praktische Bedeutung des Bereichs ergibt sich daraus, dass ein Metallteil selten allmählich versagt. Ein Kunststoffteil verformt sich, altert, reißt und gibt meist eine Vorwarnung. Eine Schweißnaht oder ein Verbindungselement hingegen bricht oft ohne Vorwarnung — besonders bei Ermüdung und Sprödbruch. Deshalb ist Materialprüfung in Bereichen wie Druckgeräten, Hebezeugen, Baustahl und Rohrleitungen eine Anforderung der VORSCHRIFT und nicht des Designs.

Die Familie vereint drei Methodengruppen, von denen jede eine andere Frage beantwortet. Mechanische Prüfungen quantifizieren das Verhalten des Werkstoffs unter Last. Zerstörungsfreie Prüfung sucht nach Fehlern, ohne das Teil zu beschädigen. Metallografie und chemische Analyse erklären, warum sich der Werkstoff so verhält — über Korngefüge, Phasenverteilung, Einschlussgehalt und Legierungszusammensetzung.

Das Abnahmekriterium dieser Prüfungen stammt fast nie aus der Prüfnorm, und das ist der Schlüssel zum Verständnis des Bereichs. Die Prüfnorm sagt, wie die Messung durchzuführen ist; die zulässigen Werte stammen aus der Produktnorm, der Werkstoffgüte oder dem Fertigungskodex. ISO 6892-1 sagt, wie man einen Zugversuch durchführt; EN 10025 sagt, welche Streckgrenze dieser Stahl liefern muss. Beim Lesen eines Berichts ist entscheidend, gegen welche Produktnorm bewertet wurde.

Die Probenahme ist in diesem Bereich untrennbar mit dem Ergebnis verbunden. Zwei Proben aus derselben Schmelze können je nach Entnahmerichtung und -ort unterschiedliche Werte liefern; bei Walzprodukten liefern Proben parallel und quer zur Walzrichtung unterschiedliche Ergebnisse. Produktnormen regeln daher auch Entnahmeort und -richtung, und der Bericht muss dies dokumentieren.

Methodengruppen in diesem Bereich

Mechanische Tests
Zug-, Druck-, Biege-, Kerbschlag- (Charpy), Härte- (Brinell, Vickers, Rockwell), Ermüdungs-, Kriech- und Bruchzähigkeitsprüfung. Diese liefern das Verhalten des Werkstoffs unter Last in Zahlenform.
Zerstörungsfreie Prüfung
Durchstrahlungsprüfung, Ultraschallprüfung, Eindringprüfung, Magnetpulverprüfung und Sichtprüfung. Sie sucht Oberflächen- und innere Fehler, ohne das Teil zu beschädigen, und ist ein unverzichtbarer Schritt bei geschweißten Konstruktionen.
Metallografie
Probenvorbereitung, Ätzung und mikroskopische Untersuchung. Beurteilt werden Korngröße, Phasenverteilung, Einschlussgehalt, Einsatzhärtetiefe und die Wärmeeinflusszone der Schweißung.
Chemische Analyse
Die Legierungszusammensetzung wird mittels optischer Emissionsspektrometrie und Nasschemie verifiziert; die Bestätigung der Werkstoffgüte läuft über diesen Schritt.
Korrosionsverhalten
Salzsprühnebel-, Lochfraß- und Spaltkorrosions- sowie interkristalline Korrosionsprüfungen. Bei nichtrostenden Stählen können diese die Qualität der Wärmebehandlung anzeigen.

Häufig verwechselt in diesem Bereich

Ein Werkstoffzertifikat (wie EN 10204 3.1) ist kein Prüfbericht; es ist die Erklärung des Herstellers. Bei kritischen Anwendungen wird eine unabhängige Verifizierung durchgeführt, und beides darf nicht verwechselt werden.
ASTM- und ISO-Zugversuche messen dieselben Größen, verwenden aber unterschiedliche Probengeometrien; die Ergebnisse gelten nicht als direkt äquivalent, angewendet wird, was die Spezifikation verlangt.
Umrechnungstabellen zwischen Härte und Festigkeit sind NÄHERUNGSWEISE. Die Berechnung der Streckgrenze aus der Härte ist kein ausreichender Nachweis für die Werkstoffabnahme.
Bei der zerstörungsfreien Prüfung bedeutet "kein Fehler gefunden" nicht, dass kein Fehler vorhanden ist; Fehler unterhalb der Nachweisgrenze der Methode können vorhanden sein. Der Bericht muss die angewandte Methode und die Empfindlichkeitsstufe angeben.
Das Bestehen einer Schweißnaht zeigt nicht, dass der Schweißer oder das Verfahren qualifiziert ist; das sind getrennte Prozesse.

Welche Entscheidungen diese Ergebnisse unterstützen

Prüfung des Werkstoffzertifikats und Wareneingangsprüfung
Freigabe der Schweißkonstruktion; Schweißer- und Verfahrensqualifikation
Fertigungskontrolle von Druckgeräten und Baukomponenten
Schadensanalyse und Ermittlung der Grundursache von Feldschäden
Verifizierung von Wärmebehandlungs- und Oberflächenbehandlungsprozessen

Häufige Fragen zu IGC

Nach welchem Standard ist IGC hergestellt?

IGC wird im Bereich ASTM A262 (Praktiken A–E), ASTM G67, ISO 3651-1 und ISO 3651-2 ausgeführt. Die anzuwendenden Grenzwerte und Akzeptanzkriterien sind in der Produktnorm festgelegt; Die für Ihr Produkt gültige Version wird im Angebotsstadium schriftlich bestätigt.

Für welche Produkte gilt IGC?

Wird hauptsächlich auf Austenitische Edelstähle, Schweißnähte aus Edelstahl, Aluminiumlegierungen (Serie 5xxx) und Ausrüstung für chemische Prozesse angewendet. Ob Ihr Produkt in den Geltungsbereich fällt, wird anhand der technischen Spezifikationen und des Verwendungszwecks festgestellt.

Unter welchen Bedingungen wird IGC durchgeführt?

Die bestimmenden Parameter sind: Umfeld — Abhängig von der Methode; Kupfer-Kupfersulfat-Schwefelsäurelösung in ASTM A262 Practice E, Zeit — In der Norm definierte Siededauer und Bewertung — Rissprüfung nach der Biegung, Massenverlust oder metallografische Bewertung. Die vollständigen Bedingungen finden Sie im Abschnitt „Testbedingungen“ auf der Seite und variieren je nach Produktstandard.

Welche Art von Beispiel wird für IGC benötigt?

In der Norm definierte Probenoberflächenvorbereitung, Die Schweißnaht und die Wärmeeinflusszone müssen in einer geschweißten Probe enthalten sein und Die Ausrichtung und Lage der Probe muss dokumentiert werden. Die Anzahl der Proben richtet sich nach der Produktnorm und dem zu meldenden Umfang.

Wie lange dauert IGC?

Typischerweise 2–5 Tage, einschließlich Kochzeit und Beurteilung. Diese Dauer gehört zum Experiment selbst; Probenvorbereitung, Warteschlangen und Berichterstellung werden ebenfalls bewertet. Im Angebot finden Sie einen realistischen Zeitplan für Ihr Produkt.

Wie heißt das IGC-Ergebnis „angemessen“?